【基地改造】喜看武鸣基地新变化（四）：标准节自动化生产线亮相

据了解，武鸣生产基地自2008年投入使用以来至今12年，对施工升降机关键的主要部件吊笼、标准节、传动架一直是人工焊接。整个焊接工作量占整个产品工作量50%以上，工人焊接劳动强度大。况且，人工焊缝造成产品质量不稳定因素增多，产品成型标准化规范化不够，在焊接作业时焊渣飞溅多，还需人工打磨处理，焊接场地非常凌乱。

今年以来，为改变施工升降机标准节生产的落后现状，公司为武鸣基地购置了一条全自动化的标准节生产线，目前已进行试运行，效果明显。一是效率提升明显。使用焊接机器人在焊接时，效率大约是人工的3.5倍左右，大大降低了工人的劳动强度，以焊接50节标准节计，人工焊需7.5个人每班，而机器人焊接需2个人每班。二是质量提升明显。机器人焊接，过程质量控制突显优势，焊缝质量稳定，成型美观，基本能实现焊缝规范标准化，基本无需打磨，解决了人工焊接随意性较大，无法真正实现标准化、规范化焊接，焊接效果波动性较大的问题。三是生产安全明显。上了自动生产线，标准化要求高，材料定置规范，场地布局合理，无乱堆乱放现象，干净整洁，大大降低了生产不安全因素。四是场地整洁明显。要做到标准化，各种材料下料必须精准、堆放整齐有序，同时自动的带钢开平冲剪出料堆叠因频繁弯腰捡堆劳动强度大，就推动技术人员搞技改，班组自行设计制作了自动接料堆叠工装，料一出来就自动堆放整齐。

升降机标准节自动生产线是车间一道集安全、质量、美观一起的亮丽风景线。