面对当前严峻的钢铁形势，炼钢厂连铸维修工段从小处入手、细处抓起，在推行精细化管理的同时，不断挖掘设备设施的内在潜能，为公司降本增效工作增添了活力。
系统升级“秀”
1#连铸机红外线定尺切割系统原为单屏控制切割系统，切割精度低、误差大，在切割过程中容易产生废品，增加了钢铁料消耗。该工段将原来的定尺切割系统软件升级为双屏定尺切割系统软件，通过优化工控机系统与定尺硬件各控制I/O板驱动软件系统；对定尺调焦板及PLC信号控制板进行安装调试，达到双屏红外线镜头系统，精确控制钢坯规格长度。改造后，在提高控制精度的同时，每月可节约钢铁料消耗140吨。
寿命延长“秀”
连铸拉矫区为高温、潮湿区域，拉矫电机在运行过程中容易出现因电机造成的变频器报故障次数频繁，甚至造成重接、堵流等生产事故，对生产系统造成严重制约，增加了备件消耗。对此，该工段对拉矫电机接线盒内用密封垫进行封堵。通过对电机前后端盖用密封胶进行密封，接线盒盖和接线盒中间用橡皮绝缘垫，达到密封、绝缘目的。此举，不仅延长了电机在线使用周期，还避免了在线电机设备引起的电气故障，月可节约维修费用3000元。
改造节油“秀”
连铸原辊道油气润滑控制系统采用位移传感器所反馈的动作次数与设定时间联锁来控制润滑油的切断阀，来调节润滑油的油量。由于位移传感器暴露在空气中，受现场环境的影响，位移传感器频繁出现误动作现象，导致润滑油切断阀持续打开，造成油料严重浪费。该工段根据生产实际需要，在满足设备润滑良好的情况下，将油气润滑控制系统中的位移传感器信号进行屏蔽，通过调整供油周期，降低油料消耗。改造后，系统故障率大幅降低，油料消耗由改造前的每两日一桶降低到现在的每四日一桶，月可节约油料消耗1.65万元。（靳光辉）
