回顾轧钢厂2017年走过的历程，可以用两个词概括，突破、超越。五切分轧制达产创效，Φ25两切分轧制工艺成熟应用，升级换版历史性工艺调整……不胜枚举的亮眼成绩，展现出轧钢人敢于行业领跑的专业自信。
2017年，公司“提质增效 追赶超越”攻关工作掷地有声。开年来随着2#高炉出铁，系统钢坯增量，下游坯料消化压力骤增。作为公司钢后坯材转化的龙头单位，压力面前，轧钢厂接受挑战，奋勇超越，积极以生产经营计划为目标，抓班产、保日产、赶进度，提高产量，提升效益，并从制度完善、流程优化、设备管理、指标挂靠等方面提升内部管理，为生产提升护航。
一是不断完善制度，先后制定并推进《干部夜班值班职责及要求》《生产中废事故管理考核办法》《检修停机考核办法》《交接班红钢交接规定》等，一系列制度的完善及规范，进一步促进了各项生产管理制度体系建设，为科学指导生产，优化生产权责分配提供了基础。
二是敢于打破常规，实施调度集中管理新模式，在钢坯组织、检修统筹、过程控制、现场管理、信息沟通、工作安排等方面，实现各类因素系统互补与统一调配，实现生产组织流程无缝衔接。
三是持续推行TPM设备管理模式，主要从夯实设备基础管理、强调设备安全管理、突出设备短板管理，创新设备信息化管理四方面开展工作，特别是“钢博士”点检二维码系统、减速机在线测振系统、设备数据管理平台等“互联网+” 新设备管理形式的创新引用，为持续提升设备基础注入了新的活力。2017年，各线设备作业率提升明显，截至目前，四线作业率依次达到81.07%、81.57%、80.44%、73.37%，分别较2016年同期提高2.35%、1.64%、7.59%、5.18%。
四是推行“影响就是事故”的生产管理新思路，以“四不放过”为原则，对各类事故进行全面系统地分析整理，并通过监督预防整改措施的不断贯彻落实，为全面落实经济指标“闭环式”管理提供重要支撑。
五是创新“日清日结”管理思路，建立日清日结指标考核监管机制，产量指标未达标，相关责任人次日晨会必须起立分析原因，落实措施，先后有30余名管理干部在分厂晨会进行了陈述报告。通过多项行之有效的措施的落实及压力传递，钢后产能效益逐步释放，全年累计破日产90余次、破单线月产11次、破综合月产3次。
火车跑得快，全靠车头带。在产能提升“复兴号”速度的带动下，轧钢各项经济指标均交出满意“成绩单”。全年棒材综合、高线成材率达到101.60%、97.94%，分别较去年提升0.03%、0.07%，负偏差、定尺率均实现历史突破，特别是大规格轧制棒材负差超过-3.4%，树立了行业标杆。与此同时，重点加强消耗成本管控、工艺技术创新等突破口，不断解放思想，坚持改革创新，持续降低各类消耗与生产成本，全年综合加工成本完成123.3元/吨，较2016年下降2.81元/吨，为公司节约成本1700万余元。
在产量指标持续取得突破的同时，轧钢厂全面落实升级换版品牌战略目标，坚持质量与产量两手抓，在坯材转化及升级换版过程中找准平衡，形成了“源头控制、过程监管、终端负责”的管理举措，短时间内实现禹龙钢材质量“革命式”突破。升级后的“禹龙蓝”钢材性能更稳定、抗锈能力更强、晶粒更细化、“颜值”更高，在露天自然环境下放置近一个月后仍显“湛蓝”本色，彰显了大型国有钢企的责任与风范。
展望2018，随着减速机扩容、精整后区域改造、成品库房扩建等装备升级、填平补齐项目的逐步完成，轧钢生产能力、质量管控条件将得到进一步提升。我们坚信，在迎面而来的追赶超越发展进程中，新的轧钢必将焕发新活力，展现新作为，实现新突破，领跑新时代。（轧钢厂 田辉）
