“让先进的信息技术与生产要素实现充分协同和融合，才能赢得发展的主动权和制高点。”这是炼钢厂设备主管厂长孙浪波经常强调的。随着企业的发展和专业化程度的提高，炼钢厂不断开启智能创新的新纪元。
之前炼钢转炉冶炼依靠人工经验来判断转炉终点，即通过观看炼钢过程中火花的颜色来判断钢水成分和温度。为了提高转炉冶炼自动化水平，年初炼钢厂在新区120吨转炉上陆续开发和应用转炉自动化炼钢模型、炉气分析和“投弹”检测技术，全程控制自动化炼钢的尝试。把一个转炉冶炼周期划分为冶炼准备与兑铁、吹氧冶炼（投弹检测、补吹）、合金化和出钢等四个流程。炼钢自动化控制模型按照以上流程设计，通过计算机网络监测系统时间、转炉倾角、氧枪位置和氧氮开关等参数，能自动判断转炉处于什么阶段，实现自动化流程控制。当模型判断一个冶炼周期从“冶炼准备”开始，到“出钢”状态结束后，自动进入下一个冶炼周期后，新的炉号、枪龄和炉龄等信息自动生成。其中炉气分析是利用安装在转炉烟道上的气体分析仪实时分析转炉烟气成分，提高过程监控能力和预报钢水成分的一种自动化炼钢技术。在冶炼过程中或临近终点，使用料仓口投弹检测系统，通过从料仓口投放TOC（测温、定碳和定氧）复合弹头，进行钢水成分和温度的检测，实现不倒炉条件下钢水成分和温度的矫正。该系统结构简单，维护方便，具有副枪的不倒炉直接检测的优点，同时又不受炉容大小的限制，并且由于料仓入口距离转炉较近，投弹检测反应速度很快。
本系统采用的设备简单可靠，基本不需要人工维护，目前软件系统正在进行开发和后期调试中，可以预测在实施炉气分析自动化炼钢以后，炼钢模式将会由原来的经验炼钢转化为数字化计算机炼钢，控制模型能自动按照转炉的冶炼周期进行在线监控、实时记录和提供冶炼方案，数据库系统能自动依据冶炼炉号储存所有过程参数和运行效果并进行自学习和不断优化控制模型，并能在线自动生成工作报表和评估报告，对冶炼水平提升较大，为公司智能化发展奠定基础。（炼钢厂 高仲毅）
2018年第283期 总第1186期