在公司“我为企业降本增效献一计、出一策、干一事”活动中，炼钢厂用好“降”“改”“清”“延”，谱写着降本增效新乐章。
“降”大指标消耗，减原料消耗成本。
对于炼钢来说，钢铁料消耗占总钢坯成本的85%左右，这项大经济技术指标体现了整个炼钢工序的综合管理能力，为降低铁水单耗、钢铁料消耗，该单位积极主动出击，对标汉钢公司，学习摸索低硅冶炼操作技能，总结出适合本单位的具体操作方法形成标准化操作规程，并死抠每个作业工序时间，对超出每个工序制定的标准作业时间的责任人进行严厉问责，深究原因，形成专业技术人员及各区域负责人绩效联动，形成提质增效、追赶超越的劳动竞赛热潮，促使钢铁料消耗降低5kg/t，月创效800余万元。
“改”变工艺铌钢替换钒钢，降低合金成本。
面对合金成本持续升高之态势，该单位迅速反应、主动出击，对合金优化工作进行全面安排部署，立刻成立由公司领导负责，炼钢厂、轧钢厂、技术质量办三单位联动组成的合金优化攻关小组。通过制定详细“铌铁替代钒氮”合金优化方案，炼钢厂通过不断调整钢坯成分，在确保钢材性能、外观质量达到国标行标的前提下，不断摸索进行三种合金加入模式试验，高锰低钒、低锰低钒、低锰高钒成分控制模式，最终总结测算出成本较低的加入模式，吨钢成本可节约35元左右，直接创效约432万元。
“清”基坑氧化铁皮，降停机检修时间。
在铸机生产过程中，辊道下基坑内会产生氧化铁皮，需计划停机进行清理，影响铸机作业率。针对这一问题，该单位人员开动脑筋，在2#机基坑集水池处安装6个搅拌器利用专用杂用泵将氧化铁皮同水一起抽入旋流井回水涵洞，减少氧化铁皮沉积，降低氧化铁皮清理频次。按照每三个月减少停机检修时间40小时计算，年可创效400余万元。
“延”长中包寿命，提高生产效率。
中间包是连铸钢包与结晶器之间的枢纽，钢水通过中间包贮存钢水保持稳定的钢水液面，平稳地把钢水分流至结晶器。中间包包龄是连铸工序降成本最直接、最关键的指标环节。为提升中间包包龄，该单位成立“延长中包寿命”攻关小组，通过制订三个台阶和六项攻关措施，使单包寿命从延长了近7h，正常中包寿命控制延长了约2h。中间包寿命的提高，不仅降低了耐材消耗，还降低了煤气消耗、电耗，减少了人员劳动强度，创造了极大的经济效益和环境效益。（炼钢厂 吉芬侠）
2018年第315期 总第1218期