在轧钢厂高线作业区，一线员工们立足岗位，始终将降成本、提效率的观念贯彻在工作实际中，极大地促进了工作效率的提升，为高速线材达产达效奠定了良好的基础。
自动切废出效益
高线作业区电气班以减少精轧堆钢处理时间，进一步提升作业率为重要突破口，主动出击，集思广益。针对精轧机组在堆钢时，易造成精轧机成品辊因大量红钢堆积，温度过高而导致辊环爆裂问题，进行了3#飞剪自动切废功能改造。
电气人员多次现场研究并与技术人员沟通，对3#飞剪程序优化，增加自动剪切功能。当精轧机组废钢、卡断剪卡断的同时，使3#飞剪自动单切一刀，将废钢导向废料坑。不仅避免了大量废钢在5#套内部堆积，减少了处理废钢时间，同时避免了卡断剪不动作造成的辊环爆裂情况。经试运行，彻底解决了5#套内废钢难处理问题。按每片辊环1.2万余元计算，年可节约费用10万余元。
自制拆卸器解难题
高线作业区钳工班，针对PF链C型钩因拆卸困难，在线维修费时费力，使其运转周期较短，员工劳动强度大,设立专项攻关小组探索解决办法。他们将更换下来的废旧承重轨道校正改装，自制一个C型钩辅助拆卸器”。在对C型钩维修时，先将辅助器通过电葫芦固定于原轨道，再将C型钩推入辅助器内，拆去辅助器与轨道的连接螺栓，这样就可以将整个“C”型钩脱离原轨道，方便维修人员在地面上进行彻底拆除排查问题。原来需要3个人1个多小时的作业，现在2个人半小时就可以完成。极大的减少了维修人员的高空作业时间，同时也便于彻底排查了潜在问题，延长了“C”型钩使用周期，保证轧线后区正常运行。
耐磨板再利用 一举多得
14架轧机后分钢跑槽在轧制过程中，由于跑槽出口紧接弯道跑槽，造成出口处外侧和底板磨损大、更换频繁，给导卫工维修工作造成极大负担。导卫工经过请教厂家、讨论研究，最终用废弃的2架耐磨板对跑槽出口的外侧、底板和对接跑槽进口等易损耗部位进行替代更换，以增强耐磨程度，减少钢板、焊条的消耗量。经此改造，14架后分钢跑槽出口处和对接跑槽进口处的部件的修补更换周期，由以前的十天左右延长至现在的两个月左右，既对2架的耐磨板起到了废品再利用的效果，又节约了焊条、钢板的消耗，更极大降低了员工的劳动强度，每年约可创效20万。（轧钢厂 许小花 李博）
2019年第113期 总第1373期