钢城创效丨筛出效率 筛出“金”

近期，炼铁厂干部职工深入推进“我为企业降本增效献一计、出一策、干一事”主题活动，通过对烧结工序燃料破碎、成品筛分系统振筛进行改造，成功提高了燃料的分级破碎和烧结矿入炉合格粒度。

焦粉作为烧结工序主要生产燃料，配料前将会进行破碎，以达到0.5至3mm的理想粒度。在实际生产中，因破碎前小于3mm的焦粉比例高达30%，小于3mm的粒级焦粉重复参与破碎，既降低破碎效率，又增加了小于0.5mm粒度比例。为解决上述问题，该单位决定在燃料破碎前增设双层振动筛装置，通过振筛先将小于3mm、3至10mm、10mm以上焦粉进行分级，然后将10mm以上粒级进行一级反击式破碎机破碎，3至10mm粒级进行二级四辊破碎，3mm以下粒级则直接进入成品皮带。燃料分级破碎后，燃料成分率和破碎系统设备负荷实现大幅降低，预计年可降本12万元以上。

该单位265㎡烧结系统升级后，原产品系统筛分能力仅460t/h，长期处于双振筛运行，极大制约生产系统运行。对此，该单位通过将原有振筛筛分能力提升到550 t/h。筛分能力提升后，筛分系统成功实现了“开一备一”，有效避免了因单系统故障而造成的非计划停机，确保了生产顺行，促进了烧结节能降耗。据悉，经对改造前后烧结矿粒级实测，成品烧结矿平均粒径提高了0.9%，大于16mm粒径提高了3.54%，入炉烧结矿粒度得到了明显提升。（炼铁厂 晋伟 杨国骁）