今年年初，炼钢厂扎实落实各级“三会”精神，瞄准“国内一流 行业领先”总目标，围绕吨钢成本再降50元，狠抓措施落实，全力推进少渣冶炼工艺。针对推进过程中存在的问题，积极开展内外部对标，制定对标项目清单，成立项目攻关组，夯实各级人员责任，细化内部工艺管理，使少渣冶炼工艺取得新突破。1月份，公司吨钢产渣量降低20公斤，综合创效600余万元。

为进一步降低生产成本，该单位求新求变求突破，结合生产运行实际，组织相关管理人员与先进钢厂技术人员进行线上对标交流，通过对标对表，工程技术人员瞄准熔剂吨钢单耗与先进企业的差距，分析内部存在问题和短板，查阅相关资料，进行理论核算，与转炉作业区管理人员积极沟通，确定少渣冶炼的推进方向和思路。同时制定切实可行的实施方案，并落实情况进行每炉跟踪、每班总结、每日通报、确保各项措施落实到位。在120吨转炉推行留渣操作工艺试验初期，转炉技术人员及操作管理人员现场全程跟踪，对冶炼过程枪位及渣料加入时机进行优化调整，使碱性渣料比攻关前降低13公斤/吨。

在少渣冶炼工艺推进初期，为稳定转炉操作，该单位将外围服务保障作为一项重点工作，围绕转炉入炉原料的质量稳定，为转炉操作稳定创造良好条件。做好铁水分流和废钢配比稳定，严格控制料型搭配，每斗废钢反馈配比信息及相应配斗图片，为转炉操作工提供准确原料信息。为提高转炉终点命中率，现场管理人员摸索留渣操作的枪位控制和供氧制度，优化底吹工艺参数，提高脱磷效率，稳定转炉留渣量，充分利用转炉富余热量调节石灰石和含铁料的比例，确保钢渣回收产品、自产污泥、除尘灰在转炉工序全产全消，确保转炉终点命中率提升。通过攻关，转炉留渣操作比率提高45%，转炉不点吹出钢比率提高5%，出钢碳较攻关前提高0.012%，渣中全铁较攻关前降低0.3%，均达到历史最好水平。

近年来，公司加强对标管理工作，各级管理人员坚持目标导向、问题导向、结果导向，对标自身存在的短板和不足，实事求是分析问题。工艺管理人员对生产工艺和外围原料条件进行认真分析，跟踪对比渣料优化后转炉渣成分的变化，核算理论渣碱度，在确保炉况稳定安全的前提下，持续优化渣料结构，稳定推进石灰石替代石灰、高镁灰工艺，推进留渣操作工艺，制定留渣操作标准和奖励制度，激励关键岗位人员精心操作，达到熔剂消耗的稳步降低和转炉终点命中率的持续提升。通过各级人员协力攻关，元月份，炼钢厂关键技术指标实现新突破，熔剂单耗较2022年吨钢全年累计降低12.7公斤，吨钢创效6.35元。（炼钢厂 刘海瑞）