【降本增效】精打技改“小算盘” 创出降本“大效益”

二季度，炼铁厂电气作业区职工积极响应公司降本增效号召，坚持从大处着眼、小处入手，精算账、算细账，深挖内部降本潜力，用实际行动助力公司降本增效取得新突破。

该作业区喷煤卸灰系统在实际运行中，传动轴容易发生脱落等机械故障，不利于生产顺行。针对这一问题，电气维修人员一方面将接近开关固定在卸灰阀外壳，将感应螺杆焊接在末端轴上，设置一定的感应距离，确保传动轴每旋转一周，感应开关产生一个完整的脉冲信号；另一方面将信号采集加入PLC 系统数字模板，并显示在主控室监控画面。改造后，岗位人员可实时掌握传动轴运转情况，及时消除设备安全隐患，大幅提升设备作业率，保障系统长期稳定顺行。

据了解，该作业区喷煤系统以往采用5#高炉生产废气温度加热原煤，其中废气中的成分含量值取自热风炉，存在安全隐患。为确保安全生产，电气技术人员通过在主控室电脑上添加喷煤现场采集的一氧化碳和氧气数值监控显示画面，并与热风炉现场所采集废气的一氧化碳和氧气数值进行对比等，实现了准确判断各成分含量，并及时进行调整。改造后，保证了现场采集人员安全，改善了操作工艺，为生产安全顺行提供了坚强保障。

以往，该作业区原料矿3#点式除尘设备开、停控制由现场操作箱操作，且除尘设备必须全天24小时处于在线状态。实际生产中，每班皮带运行约3小时，全天皮带共运行9小时，其余剩余时间除尘设备均处于空载运行状态，造成能源浪费。为降低能耗、节约成本，电气技术人员结合实际，通过在原有PLC控制系统上增加通讯模块，并修改控制程序，将控制信号引至原料主控室，配套在原监控画面上添加点式除尘控制画面等措施，一举实现了除尘设备远程集中控制。改造后，大幅降低了岗位人员劳动强度和现场操作安全风险，且每天可减少15小时80KW电机空载能耗，预计年可降本21.9万元。（炼铁厂 白延芳）