【降本增效】奏响节能“三部曲” 谱写增效新篇章

下半年，公司气体保供团队针对压缩空气系统开展节能降耗技术攻关，通过实施精细维保、精准盯控、工艺优化等举措，实现压缩空气消耗同比降低10m³/t，运行成本同比降低1.5万元/天，降本增效成果显著。

吸气压阻是影响空压机做功的主要因素。针对影响离心式空压机吸气压阻的环境温度、气体密度、管道阻力、气体污染等因素，公司气体保供技术人员结合现场实际情况，对进气管网进行改造，通过减少U型弯降低吸气压阻。积极修复空滤房顶彩钢，定期清扫现场卫生，保持空气滤清器周边环境干燥、清洁，降低吸气粉尘及湿度。同时，定期检查清理空气滤芯并进行清灰处理，保证自洁式空气滤清器的吸尘效果。改造后，空压机吸气压阻降低了0.3kPa，运行效率显著提升。

公司气体保供技术人员严格落实定检定修制度，定期检查空压机叶轮磨损情况，确保气体介质动能充足，使空压机能耗降低了5%，效率提升了6%。根据三级吸气温度变化趋势进行分析，及时做好油冷却器检查疏通，对中冷系统进行化学酸洗及污垢清理，确保热交换参数达标、效果良好。同时，为空压机加装自动排水装置，对冷却塔填料污渍进行冲洗，水池定期清泥，在保证水质达标的情况下，将空压系统定期排水改为依据化验指标置换，每日可节约水100m³。

公司气体保供技术人员对各用能点进行排查统计，罗列压缩空气和氮气置换操作点清单，依据氮气优先原则，探索相应的空氮运行模式，实现科学精准调控，最大限度降低压缩空气消耗。对12处末端压差较大的用户进行系统优化，降低管网末端与总管压差0.05Mpa，不仅消除了影响气体保供的堵点，而且使总管网运行压力下调，达到了节能降耗的目的。同时，根据用户需求安装一套小型空压机，进一步优化调整方式，使压缩空气调节范围减小到原来的三分之一，大幅降低了空压系统能源消耗，提升了运行效率。