【钢城蜕变】超赞！指标飞跃背后的硬核技术

“炉顶表面温度降低40℃以上”“吨材综合煤气消耗降低30立方米以上”“燃烧效率达到一级能效水平……”这一系列亮眼数据的背后，是硬核技术的强力支撑。

据悉，年初系统检修期间，公司轧钢工序紧紧围绕“热效率提升、能耗结构优化”核心任务，紧密联动、协同发力，成立专项攻关小组，针对加热炉展开全方位、深层次的协同改造，有力推动了各项关键指标稳步提升。

蓄热体更新，深挖热效率潜力。加热炉蓄热体更新换代是此次改造的关键一环。该工序将老化的陶瓷蓄热体替换为第三代堇青石质蜂窝体。这种新型蜂窝体蓄热能力出众，在燃烧阶段，犹如一个高效的热量储蓄罐，能够大量吸收并储存热量；到了排烟阶段，又能及时释放所存储的热量，用于预热空气或煤气，极大促进了燃料的完全燃烧，不仅显著提高了热效率，延长了加热炉整体使用寿命，而且为加热炉稳定运行提供了坚实保障。

复合保温升级，强化节能新效果。为进一步挖掘节能潜力，实现更好的节能效果，该工序对高线加热炉保温性能进行提升。通过在炉顶喷涂具有快速辐射、耐高温、耐腐蚀特性的特种新型节能纳米陶瓷纤维层，显著提高了炉衬在红外波段的发射率，确保了钢坯能够迅速加热，有效缩短了生产周期，进一步提高了热效率，达到了节能的目的。经过实际测量，改造后炉墙表面散热损失减少34%，炉顶表面温度降低40℃以上。

借力监控平台，实现精准化管控。智能化运维体系在此次改造中大放异彩。该工序借助板带智能燃烧控制监控平台，精心安装了24个温度、压力传感终端，如同给加热炉装上了“千里眼”和“顺风耳”，能够实时、精准地监测燃烧室温度值、空燃比等18项关键参数。操作人员可以依据系统提供的经济燃烧模型，根据实际情况灵活动态调整煤气、空气配比，从而成功实现吨材综合煤气消耗降低30立方米以上，且使燃烧达到一级能效水平，为企业带来了实实在在的经济效益。

升级密封设计，杜绝能源再浪费。在技术升级方面，该工序一方面，通过更换板带新型复合材质的换向阀密封垫，确保在换向过程中，气体严格按照规定路径流动，大幅提高了加热炉的燃烧效率，避免了能源浪费。另一方面，重新设计的液压联动式出料炉门启闭时间缩短了3秒，并配合红外热成像系统实现了动态密封补偿，起到了良好的密封作用，不仅减少了炉气外溢现象，还提升了炉门使用寿命，进一步增强了密封效果。

此次公司轧钢工序加热炉的改造意义非凡，各项技术升级成果显著，指标的飞跃，是技术优化所带来的强大动力的有力见证，不仅提高了加热效率、降低了能耗，更提升了企业市场竞争力。后续，该工序将秉承守正创新的理念，在现有成熟工艺的优势下，大胆探索新技术、新方法，以持续的技术创新为引擎，引领轧钢工序迈向更高的降本增效新征程，助力企业发展行稳致远。