秋收十月，公司以“四种经营理念”为指引，将一线职工的“创新巧思”转化为生产攻坚动力。党员带头冲锋，职工集智创新，一批接地气、可落地的“金点子”成功破解生产堵点难点，以实干担当为企业高质量发展注入新动能，在秋收时节持续收获创效硕果。

“早一天改好，就能多产一吨合格烧结矿，高炉稳顺就多一份保障。”

在龙钢公司烧结生产现场，技师郑林锋的话道出了一线职工的创效心声。为破解台车炉篦条“边缘效应显著、抽风不均”的难题，他带头钻进45℃的台车底部狭窄空间，手把手教烧结主控工高辉调整炉篦条角度、校准精度。

面对这一生产瓶颈，该工序党员技术骨干迅速组建攻关团队，通过工艺试验和参数优化，精准锁定问题，并创新提出废旧炉篦条循环利用方案，采用“镶边式”工艺，将退役炉篦条作为盲炉条安装于台车两侧，利用其低透气特性抑制边缘气流过速。经过36小时连续奋战，首台改造台车运行效果显著，台车抽风均匀性显著提升，废旧炉条实现70%高效再利用，年创效26万元。

当前钢铁市场形势严峻，节能降耗需求愈发迫切。面对5#高炉炉后除尘风机持续工频运行、能耗水平亟待优化的问题，龙钢公司技术团队以技术改造破局。

在项目攻关的关键时期，这支技术团队扎根设备现场，反复测算风机运行功率、分析工频运行能耗数据，从电缆选型到控制系统接入方案，每一个细节都经过实践论证。那些标注着“日均耗电”“启动电流”的原始数据，在与变频运行模拟参数的对比中逐渐清晰，最终确定增加集装箱式变频器改造方案，通过敷设高压电缆和控制电缆，将系统接入除尘控制后台，实现运行状态实时监测与频率灵活调整。

“自从风机装上‘节能智脑’，降耗目标真的实现了！”除尘工段段长李敬看着核算报告感慨道。据悉，此次改造让设备节电超40%，同时电机软启动有效降低了启动电流对电网的冲击，大幅延长了设备运行寿命。

公司始终坚持“自主创新、降本增效”理念。针对维修铁水罐专用线路因设计局限，仅能容纳5个罐体、无法匹配“隔二翻三”高效修卡工艺需求的问题，公司专业技术攻关小组通过多次专题研讨、现场勘测与技术论证，最终制定第8股道铁路精准改造方案，并快速推进。

项目实施中，小组成员将铁路横向向外偏移0.8米以拓宽作业空间，同时创新优化线路布局，成功将铁水罐停放容量提升至8个。改造后，作业流程得到显著优化，维修效率契合高效生产节奏，现场安全条件同步改善，年可为公司创效50余万元，不仅打通了生产效率的“堵点”，更激活了企业效益增长的源动力。

炉篦条“镶边”、风机“智能调控”、铁路“点线联动”，一线职工的“金点子”，是创效路上最实在的“法宝”。这些源于岗位的创新，破解了难题、创造了价值，更彰显了劳动者的智慧担当。下一步，公司将继续搭建创新平台，让更多“金点子”落地生根，为企业高质量发展蓄势赋能。