喜报——炼轧厂热轧工序单日产量创历史新高

实力领跑

佳绩斐然

    近日，磐石建龙炼轧厂热轧工序传来捷报，单日产量成功突破5000吨大关，这一成绩的取得标志着企业在生产效率提升和技术创新方面取得了重大突破，同时也为企业的高质量发展注入了强大动力。

     3月10至16日检修期间，炼轧厂落地钢坯库存渐增，在当前市场优势条件下，为了实现快速消耗坯料，降低公司库存占用资金压力，炼轧厂勇挑重担，多次组织骨干人员召开“提产耗坯专题会议”，确定提高加热炉加热效率、释放精轧轧机能力提高轧机节奏、攻克制约生产难点、稳定设备保证生产顺行、与公司各部门高效联动等措施，在3月27日 至29日，热带日产量连续3天突破5000吨，实现加热炉年修后的15天内完成达产，并刷新了2023年9月28日创下的4867吨的最佳日产纪录。

      一、 提高加热炉加热效率，加快坯料消化

      热轧工序充分利用加热炉年修这一契机，借助加热炉高强辐射材料喷涂的应用，提高炉衬热辐射系数；引进半导体激光吸收光谱（DLAS）‌和‌原位在线监测‌技术，实时监测炉内气氛，动态调节空燃比，使燃料燃烧更充分，提升热效率；‌同时与炼钢工序联动，钢坯产量按最大化模式组织，最大限度保证钢坯直接入炉，以此保证加热炉效率最大化。

     二、 释放精轧轧机能力提高轧机节奏，加快坯料消化

     1、优化粗精轧机组轧制能力。热轧工序将粗轧R1电机由1000KW升级为1250KW，提高粗轧机组轧制能力，降低中间坯厚度至27mm，降低精轧轧制负荷；同时对中间辊道加装保温装置，治理机架间冷却水等举措，减少轧件过程温降，实现精轧提速。

      2、提高精轧轧制效率。严控粗精轧跟钢节奏，间隔时间控制在5S以内；根据精轧实际电流情况，提高各厚度规格终轧速度0.5m/s；同时开展“提产耗坯”劳动竞赛活动，调动员工积极性，弥补自身操作差距，使机时产量达到250吨/小时以上。

三、 攻克制约生产难点，保证坯料消化

     1、提升换辊后首根带钢的穿带稳定性。优化换辊后甩坯制度，对加热炉出钢槽中头部温度不好的钢坯进行回炉，避免头部温度不好咬入困难；优化精轧首根带钢二级咬入参数（压头AGC，各机架负荷分配系数、机架间活套张力设定），确保换辊后首根带钢顺利咬入；对侧导板角度、下片安装位置进行优化，提高开轧穿带稳定性，缩短换辊后提速（从7.5m/s提高至10.5m/s）时间，由原来30支钢缩短至10支钢以内；这些优化措施不仅加快了轧制节奏，还大大降低了生产调整时间，使轧制过程更加稳定。

     2、提高薄规格带钢轧制稳定性。一方面合理优化薄规格带钢轧程及过渡材的应用，实现厚度规格平稳过渡，确保薄规格带钢出条稳定性。另一方面消除三岔区机械干涉对薄带变形的影响，炼轧厂深入研究薄规格带钢出三岔区不稳定的原因，发现导槽标高、三岔导板弧度、出口导卫间隙、导向辊平直度不合理是主要影响因素。为此，对三岔区相关设备标高与设备在先状态进行优化，不仅保证了薄规格带钢轧制速度的稳定，还提高了设备运行的稳定性，保证薄规格生产效率。

      四、 稳定设备保证生产顺行，保证坯料消化

      坚决杜绝延误时间，做到生产、设备“零事故”。在生产过程中，做好在线设备检查与点检，停机时，做好设备维护和管理，杜绝了因设备故障导致的停机时间。同时，加强重点岗位员工技能培训，使员工对生产中重点操作管控点进行重点关注，规避了生产过程中的事故风险。通过这些综合措施，炼轧厂实现了生产、设备“零事故”，保证了生产的稳定顺行。

     五、 与公司各部门高效联动，保证坯料消化

     在生产过程中，炼轧厂通过整合提产技术、完善工艺、操作统一，实现了各工序生产的无缝衔接，大大提高了生产效率。此外，各部门密切联动，协同合作，为消耗钢坯提供支撑，炼轧厂结合制造管理部，保证所需能源介质的供应；结合销售处及制造管理部，优化薄规格订单量；结合技术中心，做好过程质量隐患处理及产品质量的保障，各部门的协同联动为产量的突破夯实了基础。

      此次热轧工序单日产量的突破，不仅提升了企业的经济效益，也为满足市场需求、服务客户提供了更有力的支持。未来，磐石建龙将继续坚持创新驱动、绿色发展，不断提升企业的核心竞争力，为推动地方经济高质量发展做出更大的贡献。