技术攻关助力膨润土单耗指标提升

     炉型改善，优化操作。针对原炉型生球在烘干过程中被冷风吹碎，被迫通过增配膨润土保证成球率情况，炼铁厂利用年修时机与集团总部专家、行业专家进行多次交流研讨，最终在现有条件下确定最优炉型；针对新炉型变化，重新细化各项操作标准，优化造球工艺。通过炉型与操作的协同优化，减少生球落下次数，显著提升了生球强度，减少了对膨润土的依赖。

     科学配矿，提升原料成球性能。依托校企联合建立的原料成球性能数据库，结合原料库存情况，炼铁厂动态优化配矿方案。同时，提升高性价比的红土镍矿配比提升2%，既降低了成本，又保证了球团质量。

     供耗联动优化调整。针对生产中出现检测指标合格但生产用量较大情况，供应处、供应商、生产单位联动，优化膨润土配方，提升精矿粉与膨润土契合度。针对不同批次精矿粉的特性，调整膨润土配方，改善粘结效果，使精矿粉与膨润土的结合更加紧密，进一步降低了膨润土的单耗。

     现场改良改善及自动化应用，降低膨润土波动。针对造球供料仓过小易出现局部供料不足、润磨分料前后混合不均、红土镍矿石块杂物影响物料混匀等情况，通过自动分料系统和自制混料设备、筛分设备等一系列措施改善后，生产稳定性提升较大，避免了因生产波动造成膨润土频繁跟踪调整，对膨润土用量降低创造条件。

     通过上述一系列攻关措施，磐石建龙竖炉膨润土单耗降幅44.6%；膨润土单位成本降至4元/吨以内。两项指标均跃居集团第2名，实现了历史性突破。后续结合红土镍矿烘干及混匀的进一步推进，不断优化操作，寻找指标改善空间。

     此次攻关不仅大幅降低了生产成本，还为后续优化球团生产工艺积累了宝贵经验。下一步，炼铁厂将继续深化技术创新，推动降本增效工作再上新台阶，为公司高质量发展贡献力量。