“搭积木”建地铁站——预制装配式- 大数跨境

城市轨道交通网CCRM

2023-11-24

地铁装配式车站是装配式建筑的一种新形式，它将传统工法施工的钢筋、混凝土集中在工厂内流水化生产成预制构件，然后运送到施工现场，像“搭积木”一样一块一块拼接成型，可使建筑结构的施工生产实现工厂化。与传统现浇地铁车站结构相比，装配式车站具有工效高，质量可控、节能环保等优点。因采用标准化设计、工厂化生产、装配化施工、信息化管理、智能化应用，是现代工业化生产方式的代表。

近期，国内又有两个地铁车站使用了预制装配式，让我们一起来看看他们的施工进度吧！

深圳地铁16号线二期工程阿波罗南站

阿波罗南站由325块预制构件拼接成型。

11月23日，随着最后一块预制顶板顺利就位，深圳地铁16号线二期工程阿波罗南站顺利封顶，标志着国内首批内支撑体系下全装配式地铁车站在深圳拼装完成。

深圳地铁16号线二期工程位于深圳市龙岗区，线路全长9.54公里，共设车站8座。其中，福坑站、龙兴站、阿波罗南站均为内支撑体系下全装配式地铁车站，采用“搭积木”的方式组拼建设。3座装配式车站全长约764米，其中装配段长542米，共计271环，整体装配率达到71%。

本次封顶的阿波罗南站全长238米，装配段长130米，由325块“积木”现场按顺序拼接成型，车站主体结构及内部结构梁、板、柱、墙等构件全部采用预制装配技术。车站顶板首次采用单块的坦顶结构，重达128.8吨，为全国地铁装配式车站单块构件重量之最。

与传统现浇施工方法相比，预制装配式建造技术优势明显，在绿色低碳、文明施工等方面均实现显著提升。预制构件通过“1+3”全自动化流水线生产，根据施工需求运至现场，避免在施工现场制造粉尘及噪声。施工单位中铁十四局项目负责人丁泽介绍，3座装配式车站施工节省钢材约800吨、木材约600吨，建筑垃圾减少90%，碳排放降低30%。“从去年11月至今，现场40多名工作人员仅用12个月，就完成总重达10万吨的‘积木’拼装，大幅刷新装配式车站施工速度，人力投入也减少了80%。

京津冀地区首个预制装配式地铁出入口完工

天津轨道交通集团加快智慧轨道交通建设，在重点工程建设中积极推进智能建造，日前，天津地铁丽江道站A出入口采用预制地连墙工法进行施工，实现封围，这是预制地连墙技术在京津冀地区的首次应用。

丽江道站A出入口位于西青区丽江道与纪明路交口西北侧，通道长64米，横穿丽江道，基坑开挖深度最大约10米，采用明挖顺作法施工。

天津轨道交通集团所属地铁集团第二项目管理部技术副经理童刚强告诉记者：“为进一步提升天津轨道交通安全、智慧、绿色建设水平，集团成立工作专班，本着‘坚固耐用、安全高效、绿色环保’的总思路，攻关预制地连墙技术、深入研究施工方案、制定企业标准，实现了地连墙与结构侧墙‘二墙合一、永临结合’。”

为响应国家“双碳”战略要求，天津市住建委及轨道集团将丽江道站A出入口作为京津冀地区首个预制装配式地铁出入口进行试点。关于预制地连墙工法在此次施工中展现的优点，童刚强如数家珍：“一是性能优秀，预制地连墙采用工厂化制作，生产工艺更加标准、规范，提高了地连墙的整体受力性能，强度、防水性能等指标均优于现浇地连墙；二是工期节省，预制地连墙可提前加工，不占绝对工期，该出入口仅用13天就顺利完成了全部49幅地连墙的施工，节省了约半个月工期，在后续的主体结构施工阶段也只需施工底板和顶板，将进一步缩短整体工期；三是成本节约，侧墙和围护结构合二为一，节省了一道围护结构工法桩施工工序，节约了工法桩约120根；四是对环境友好，免去了施工现场排筋、绑扎、合模等作业内容，减少了现场混凝土浇筑量，对于周边环境及居民正常生活影响更小。”

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