日前，Y406大修（阳江核电站4号机组第6次大修）现场，苏州院下属检测公司金属监督所研发的智能工棚正式投用，不仅破解困扰现场多年的传统脚手架工棚“搭设难、适配差、效率低”痛点，更给大修进度装上“智能加速器”，让现场作业从“将就着干”变成“舒展着拼”。
▲新型工棚
▲传统脚手架工棚
“以前每次大修，单是搭脚手架工棚就得占去常规岛在役检查项目近一成的脚手架资源。”长期负责大修协调的李刚算起了旧账：以1号机组常规岛大修为例，光压力容器、汽水管道、汽轮机缸体、凝汽器及闭冷器这几个区域，就至少要搭100余个脚手架，从申请材料到搭建完成，最快也得3天。赶上涡流检测、管道异常跟踪部件等关键工序工期吃紧时，脚手架搭设速度稍微滞后，后续作业就得“卡壳”。
更让作业人员头疼的是传统工棚的“小身板”。脚手架拼接的框架，工棚高度勉强到1.5米，作业人员得猫着腰、侧着身才能进去，脚手架放的板就简单当桌子，检测仪器稍不注意就会磕碰到脚手架管子。
如今，这款专为大修场景研发的新型工棚一亮相，就成了现场的“香饽饽”。走近一看，它的“黑科技”藏在细节里：智能交互屏循环播放作业提示、风险信息等，轻量化设计释放资源压力，还能“伸缩自如”适配全场景。
新型工棚的组件重量比传统脚手架轻60%，4个人半小时就能完成搭建，而且一套工棚能在不同区域循环使用。“以前5个区域得备5套脚手架，现在2套新型工棚轮流用就够了，省下的脚手架资源能支援其他项目。”脚手架管理专员算了笔账，光这一项，每次大修就能节省近200根钢管的使用量，仓储和运输成本也降了不少。
不同于传统脚手架的固定结构，新型工棚采用模块化铝合金框架，通过液压装置可实现0.8米到3.5米的高度调节，宽度也能根据作业区域灵活伸缩。在管道纵横交错的闭冷器廊道，它能“缩成”窄窄的通道式结构，让检测人员直着腰走进去；到了开阔的汽轮机平台，又能“撑开”成宽敞的操作间，甚至能同时容纳2台检测设备作业。“再也不用迁就工棚的尺寸了，怎么舒服怎么干，效率至少提了三成。”老李边调试仪器边说，上次在凝汽器区域，工棚3分钟就调整到适配高度，比以前搭脚手架快了整整2小时。
“别小看这工棚的升级，它背后是对大修全流程的精细化思考。”技术研发负责人介绍，这款新型工棚是基于近10年大修数据总结研发的，光模拟不同作业场景就做了300多次试验。如今，它不仅解决了搭棚慢、适配差的老问题，更通过智能交互功能减少了信息沟通误差，通过灵活结构降低了作业疲劳度，间接提升了检测数据的精准度。
在最近的Y406大修现场，新型工棚已经“连轴转”了10天，参与了汽轮机本体检查、凝汽器管检测等5个关键区域的作业，累计缩短工期近12小时，未出现一次工棚问题导致的延误。“以前总担心工棚拖后腿，现在它成了我们的‘神助攻’”，现场作业人员说，看着工棚屏幕上不断刷新的进度条，大家的干劲更足了。
小小的工棚升级，折射出大修从“经验驱动”向“科技驱动”的转变。随着越来越多的新装备加入大修现场，效率提升的背后，是更安全、更精准、更智能的核电运维新图景。
校对：周壹晗
审核：刘秋实
签发：王贲忠
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