全球节能减排大背景下，轻量化已成为汽车行业发展的重要趋势。传统燃油车百公里油耗与车身的整备质量息息相关，相关研究表明，若汽车重量降低10%，燃油效率可提高6%—8%。整车轻量化能够有效提升燃油经济性和驾乘体验质量，降低整车排放。
轻量化在汽车电动化趋势下尤为重要，与传统燃油车相比，纯电动车在取消发动机及部分附件的同时，增加了“三电系统”，根据行业统计数据，我国电动乘用车普遍偏重10%—30%，电动商用车普遍偏重10%—15%。
因质量明显增加，不仅对新能源汽车续航里程的增加和节能减排的预期效果形成制约，也对动力性、制动性、被动安全、车辆可靠和耐久带来不利影响，而轻量化则是消除这些影响的重要应对手段之一。
我国《节能与新能源汽车技术路线图》对汽车轻量化制定了明确的目标，其中，纯电动汽车的“减负”任务最重：2025年、2030年、2035年乘用车轻量化系数分别降低10%、28%、25%。对于主机厂而言，实现轻量化时间紧任务重。
轻量化的具体路径主要包括轻量化设计、轻量化材料、轻量化工艺，主机厂通常并行使用三种解决方案，将设计、材料、工艺同步进行轻量化开发，其中，车身结构的“减重”是重点之一。
车身结构减重，与车身结构件的重量和结构总成的零件数紧密相关，很大程度上取决于设计与加工工艺。传统冲压焊接等工艺手段很难降低车身的重量，液压成形技术应运而出，其在减轻重量、减少排放、减少零件数和模具数量、提升刚度与强度、节省材料与降低生产成本方面具有明显的技术优势和经济优势，成为实现车身结构轻量化的重要手段。
然而，在众多优势的背后，液压成形产品对技术开发能力、工艺水平、精细化的过程控制能力有着极为严苛的要求。
保隆科技将轻量化作为企业战略发展方向之一，从2010年开始涉足液压成形车身管件研制，在安徽合肥、安徽宁国建设有多条液压成形产线。
2018年，为强化技术与市场优势，保隆科技与液压成形专家德国沙士基达液压成形公司（Salzgitter Hydroforming GmbH & Co. KG）强强联合，成立合资公司——保隆沙士基达，引入欧系汽车的液压成形开发管理、批量生产与自动化的经验，通过优势聚合和本地设厂，快速获取全球性客户在华市场份额，这也是保隆科技推进汽车轻量化战略的重大举措。
目前，保隆科技已成为国内汽车液压成形汽车管件细分市场的主流配套企业，拥有丰富的液压成形项目开发经验、46项液压成形相关专利，具备全工序工模检设计能力，可协同用户同步开展全工序CAE分析，并攻克了行业面临的“三高”难点：
高压力成形压力范围覆盖150~350MPa，2800T~6500T。
高精度 零件孔尺寸精度达到±0.1mm、型面精度达到±0.3mm、孔位置精度达到±0.2mm。
高强度 可以实现普通碳钢、高强度钢及1500MPa淬火钢零件开发。
1. 液压成形件相较冲压件可直接降低20%~30%的重量。
2. 采用更精简的零件和模具数量，可提升30%的材料利用率，同时降低设计与制造成本。
3. 通过简化后续机械加工和组装的焊接量，生产效率提高20%，同时降低焊接热变形的几率，提高产品精度。
4. 强度与刚度远超于冲压件，有效提升被动安全性能、结构连续性和抗疲劳性。
5. 开发阶段的结构形状设计更灵活，能够满足总成轻量化的个性化需求。
