如何才能判断平衡机的精度是准确的？这是当前轮胎店、维修店以及工厂用户困扰最多、关注度最多的问题。
受使用环境变化、电压稳定性、设备移动、电子元件使用频率及寿命、锁紧系统工况等因素的影响，车轮平衡机会出现平衡不准确的问题，平衡机的精度包括系统精度和二次平衡精度，只要检查这两个精度是否有问题，就可以直接判断平衡机的准确性。
平衡机系统精度是指车轮在（加装重块后）不取下的情况下，连续进行平衡旋转所测得的不平衡的偏差范围，直接体现平衡机的核心部件的工作情况，这些部件包括测量系统（量尺传感器、声呐装置、位置传感器、数字传感器、激光传感器等）、电源控制系统（电机、伺服控制、电源板、控制板等）、电脑板等，如果以上部件存在问题，那平衡机的系统精度就会出现问题，要检查系统精度的准确性，操作如下：
首先，我们需要进行电脑主板初始化和主轴系统误差清零，接着在平衡机上安装并锁紧已平衡（不平衡量接近0克）的15″标准轮辋（或车轮），按照规范操作进行正确的量尺校准和机器自校准，然后在轮辋外侧装上60克平衡块，并进行5次以上连续平衡旋转，再把60克平衡块移到轮辋内侧同样角度位置，并进行5次以上连续平衡旋转。进行测量：
F.I.(内侧)=0 F.E.(外侧)=60
外侧不平衡点位置=6点位置
F.I.(内侧)=60 F.E.(外侧)=0
内侧不平衡点位置=6点位置
平衡机的系统精度（加装60 克）允许最大误差（最大不平衡量偏差）为±3克
经过检查，若平衡机的系统精度超过以上误差范围，就说明平衡机已经不准确，平衡机可能校准不正确或电子元件出现故障，可通过平衡机的故障诊断菜单找到问题所在。
平衡机二次平衡精度是指车轮在锁紧系统不同锁紧位置下（需要取下车轮），连续进行平衡旋转所测得的不平衡的偏差范围，体现平衡机的锁紧系统的工作情况，这些部件包括皮带轮、主轴卡盘、锁紧轴、锥体工装、锁紧装置等旋转部件，这些部件精度要求非常高，其工作面跳动误差不能超过0.025mm，每超过正常误差0.01mm，平衡机本身就会产生5-10克的二次平衡误差。这样平衡机的二次平衡精度就会出现不准确，要检查平衡机的二次平衡准确性，操作如下：
按照上面所述，在轮辋外侧安装60克的平衡块，进行一次平衡旋转后，保持主轴及锥体工装位置不变，取下车轮旋转60度后重新锁紧，并再次进行平衡旋转，按同样步骤改变6次车轮位置，测得结果如下；然后把60克平衡块移到轮辋内侧，同上操作6次：
对于标准车轮，平衡机的二次平衡精度（加装60 克）允许最大误差为6克
对于常规车轮，平衡机的二次平衡精度允许的最大误差一般为10克
经过检查，若平衡机的系统精度很准确，但二次平衡精度超过以上误差范围，同样说明平衡机已经不准确，必须仔细检查平衡机的皮带轮、主轴卡盘、锁紧轴、锥体工装、锁紧装置等部件是否有磨损、变形或损伤，最常规的检查方法是通过百分表检查部件工作面的跳动误差是否超差。
车轮的动平衡精度保证是汽车安全行驶的一项重要条件，而平衡机的精度保证是实现这一条件的基本前提，系统精度和二次平衡精度检查是判断平衡机是否准确的最直接的方法。
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