上期我们给大家展示的是怎么样检测电芯，这次我和大家讨论一下电池组的检测。
单颗的电芯，根据设计要求排列组合后组成了一个单体的电池包，再由单体电池包组合后，封装在一个壳体内，这个组件，我们就称为电池组。
其实电池组检测方式和电芯的检测类似，也有电压、内阻等的参数。但是又有不同的地方，电池组在将电芯组合过程中会使用到母线的对电芯进行焊接连接；并且部分电池组为了方便管理和检测，还会带有电池管理系统的采集装置。
在对电池组进行测量的过程中，需要先断开电池管理的采集板，然后才能对电池组进行实际参数的测量。
母线和电芯的连接是决定电池组质量的关键工序，那怎么来检测这些母线和电池之间的焊接问题？
另外在电池组装配的过程中，有可能将电池芯包装得过紧，可能会导致电池被压扁甚至压碎的现象，那么这些现象个问题该怎么被及时的发现和制止！
我们知道通过交流内阻测量，可以判断电解质的状态，但是直流内阻的检测可以判断电荷传递的状态，这样电池组就不会被片面的判断，其实通过直流内阻的解读的使得电池组判断更加全面，有效和完整。
电芯的装配变形、挤压问题，可以通过基本的直流内阻测量来确定，或者通过在较宽的频率范围内进行阻抗测量来确定。
电池和母线的组合可以用等效电路图表示 ：
电极通常由母线覆盖，不能直接接触测量。因此Rn由单个电池的内阻（Rc）和焊接及母线电阻（Rw和Rb）组成：
Rn= Rc+2Rw+Rb (Rc >>Rw, Rb)
由于电池的内阻Rc明显高于Rw（我们需要关注的），因此很难进行绝对测量。在这种情况下，应进行相对测量：
如果电池单元（Rc）的内阻是从之前的（进厂）测量中得知的，则可以通过比较它们来确定相应的焊接和母线电阻:
Rc + 2Rw + Rb = Rn (实际) – Rn (初始) =Rc
在不同时间使用两种不同的测量装置，测量误差约为±0.5%。
将结果相互比较，以便识别/检测异常值，即平均值/平均值的电阻。由于同时使用同一设备进行测量，测量误差要小得多（约±0.1%）。
操作流程
a)测试设置
使用电池多路复用器BMUX-15/4的15个单通道，与电池单元的每个连接中心点进行串联连接。多点开关的输出连接到阻抗计（BIM或MBT）
对于基本内阻测量，1KHz频率下的交流内阻足够。
如果需要检查/检测电池芯（即压碎或压扁的电池）的任何机械变化，则建议进行额外的直流内阻测量（即10Hz频率下）。
b)测试适配器（接触式）
由于mΩ范围内的内阻值较低，阻抗测量采用开尔文技术（4线）。每根母线将由2根电线连接：电流（力）和电压测量（感测）。
c)接线
为了避免交叉耦合/干扰，两个导线管必须分开。电流（力）和电压（感）测量线必须分开布置。导线应绞合，长度不应超过3m。建议直径：感测导线为0.25mm²，受力导线为0.5mm
d）集成到系统控制中
如果通过PLC进行控制，则主要使用RS232接口。与测量设备的通信基于一个简单的远程控制协议。
测试程序：通过电池多路复用器选择要测量的电池，然后通过阻抗计激活单个测量。
其实在电池组的检测主要是，关于母线、焊接质量的检测，因为在来料过程中，已经对电芯进行了筛选，在组装包装过程中的挤压受损还是少数的，但是大部分的问题集中在母线的焊接质量，所以上方法和设备是可以对电池组焊接质量进行快速检测和判断。
