第一工程公司惠州乙烯项目部承揽的超高压管线预制施工进行新的尝试实现新的突破。
为了最大限度的减少超高压管线的现场安装量，在超高压管线预制中，预制厂在联合项目领导的支持下，努力挖掘超高压管线预制能力，经过反复测算结合自动焊机性能，综合焊接工艺，超高压管线实现异形阀门连接焊口的自动焊焊接，预制厂采用管段内侧增加配重、人工调整自动焊机滚轴转速等措施，实现此类焊口的高效、高质量焊接。
另外预制厂，在已有超高压焊接经验基础上，进行新的尝试，为了保证现场超高压管线的施工进度，预制厂在施工工序方面进行调整，在P22材质DN400规格50㎜厚度类型焊口上将原有工序中的照相层焊接进行省略，焊口直接打底焊接后不再进行焊口根部无损检测，直接由自动焊机进行盖面焊接，为了保证填充焊接质量，自动焊接由熟练操作手操作，焊接检查员进行双向分层焊接成型检查。
经过此项措施后该类超高压焊口大幅度提高预制速度，经过焊接后无损检测结果，共计17道焊口，均检测合格。经计算焊接时间缩短达十天左右，充分给现场超高压管道安装提供了有效支撑。
（2017年第39期 总第292期）
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