新技术来了

目前国内中石油、中石化、中海油及各个地方建造过的LNG 接收站项目，储运工程公司自东莞九丰LNG项目双金属LNG低温储罐外罐立缝自动焊工艺以来，此工艺已经成熟运用到工程实体上。

参照公司承建的九丰LNG、舟山LNG等多个项目9%Ni钢立缝焊接相关技术要求及焊接工艺评定要求，借鉴兄弟单位嘉兴二期三万立低温罐焊接经验，以现场施工角度出发编制了有针对性的A537 CL2低温钢自动焊焊接工艺试验方案，焊接工艺试验采用国产A537 CL2低温钢进行试验。项目部按照焊接工艺试验方案，由从事过A537 CL2低温钢焊接的焊工焊接，焊接试板委托有资质的第三方进行检试验。通过此次焊接工艺试验论证LPG丙烷低温罐A537 CL2低温钢纵缝气体保护自动焊焊接工艺的可行性以及焊接试件各项力学指标均达到规范要求。

 11月7日，随着“上水”一声令下，东莞12万立丙烷低温罐项目又迎来新的重要节点。从4月12日第一张罐底衬板铺设至今，前后历时211天完成内罐主体施工任务，焊接一次焊接合格率98.5%。此次计划完成上水12.7万m³，2台300KW潜水泵同时进行，目前水位高度1.8米，上水速度每小时60mm，预计本月26号完成上水工作。

对于这种材质的自动焊的首次引用，项目领导尤为重视。在“上水”之前，安排专人每天对罐体所有焊缝、壁板、底板进行排查，同时定期与监理、业主以及广东省质监站对射线检测底片进行抽查，尽可能的保证零失误，零事故，零风险，零隐患。

相较于传统手工焊，横、立缝自动焊机的使用越来越为广泛，它不仅减轻了作业人员的劳动强度，施工进度也减少了近20天时间，而且大幅度地提高了壁板的焊接质量。

东莞巨正源项目A537 CL2钢立缝自动焊接的成功应用，填补了公司在此项焊接技术的一项空白，提高了公司在日后越来越多低温罐项目中的竞争力。