世界级“大模块”扬帆起航

         该项目产能110万吨/年，模块总重近40000吨的庞然大物顺利完工起航。第一工程公司负责武船MEG工程3个（PAU01/PAU02/PAU04）模块的115台套设备，共计5616吨安装工作，以及1个模块（PAU05 ）管线22680吋D安装和185吨管支架的预制安装工作。

建设海洋强国已被融入国家“两个一百年”奋斗目标，海洋工程装备和高技术船舶是《中国制造2025》十大重点发展领域之一。2020年公司首次当选天津海洋装备产业（人才）联盟副主席单位，将海洋模块业务作为加速公司市场开拓和推进高质量发展的重要战略。

和以往模块建造不同，此次，第一工程公司承接的武船MEG模块是传统装置模块化施工的典型代表，也为公司后续模块化施工积累宝贵经验。

在施工过程中，原计划模块二层结构A片甲板一体化管支架30个，由于设计变更和图纸升版，下发图纸当天才得知工作量增加到184个支架安装、73个支架预制工作，业主要求按照原计划2天完成，当晚项目立即召开紧急施工会议，制定详细的施工计划，并对施工难度、安全风险和质量控制点进行讨论做出相应部署。

技术人员、作业人员分工协作，42小时圆满完成全部支架一体化工作，确保甲板片顺利出场。整个支架预制及安装的过程中“marvelous、spectacular、amazing”不断的从外国专家口中说出，展现中国速度，彰显铁军担当。

项目完成超大直径设备连接管线焊接。该管线为不锈钢材质，直径两米，壁厚20.6毫米，每个管件平均达6吨重，共6道焊道、492吋，焊接完成总量达到38吨。

        施工前，项目组织焊接专家与业主就超大口径设备连接管道施工方案进行对接，确定缜密的施工方案，将初定的现场安装改为车间预制，完成模块化后再进行现场安装，优化后的施工方案不仅将施工周期缩短了三分之一，还避免了高空作业带来的安全风险。

管道直径达到两米，焊接后容易发生热收缩，为了保证焊接质量和进度，施工人员在管线内用千斤顶调整焊口，在管内壁用打磨机打磨内坡口，6道82吋焊口的组对时间仅用5天，报检一次合格。

项目采用充氩塞进行焊道局部充氩，仅用3小时达到焊接条件，这是公司第一次将充氩塞应用于超大口径有色金属焊接，不仅缩短了不锈钢管线的充氩时间，还有效的防止焊接过程中不锈钢管线的氧化。焊接过程中，两名焊工在焊口两侧同时进行打底焊接，焊接作业7个小时连续进行，成功完成一道82吋焊道打底。

        机械专业设备安装包括3台压缩机组、4台大型塔器设备以及653吨内件。115台设备中有8台设备需要侧装，安装难度大。项目要求压缩机组安装结构底座水平度达到0.5mm，采用现场机加工的方式对底座水平度进行处理，确保压缩机组安装完成后水平度达到指定要求。

MEG四台大型塔器设备总重量达到2206吨，其中最重单台设备达到826吨。在吊装前，项目人员与业主方反复确认方案，规避现场碰撞问题。同时，对结构底座进行测量水平度，根据结构水平提前设计下料设备调平垫板。设备就位后立即进行测量、调整位置垂直度等工作，再进行焊接。

在项目的精心策划下，单台塔器吊装最快24小时内完成摘钩。4台塔器仅耗时11天完成，比计划工期提前4天，获得业主高度赞誉。

项目内件安装总计653吨，涵盖15种内件形式，包括规整填料、散装填料、箱式塔盘、烟囱塔盘、除沫器、分布管、降液管、气相分配器等。内件安装单件最重达820公斤，且全部为密闭空间施工作业安装难度极大。安装前，对施工人员进行专项安全培训、技术交底，做好风险防范，确保施工安全顺利进行。并对于材料到货错误、塔体与内件安装碰撞等问题现场与厂家以及业主制定现场修改方案，施工执行两班倒的作业计划，最终按期完成全部内件安装。

由于需要侧装的设备较多，项目用“侧装平台+搬运坦克车”相结合的施工方案，提前预制设备侧装平台，在侧装平台上安装轨道利用搬运式坦克车进行设备侧装工作。此方案较传统方案不仅规避了对大吨位倒链的依赖，还提高设备侧装工效，大大降低安全风险。

       面对疫情，青岛海工项目党支部按照公司党委的统一部署，第一时间成立党员突击队。

        每一名党员就是一面旗帜。春节期间，项目留守党员在统筹安排日常工作过程中，主动担任项目消毒员、测温员、巡检员和人员排查统计员，确保防疫、复工两不误。