“节”尽所能 点“效”成金

第一工程公司南港乙烯POE项目团队秉持“能地面不高空”理念，调整优化施工流程，将高为22.9米的立体库檩条防火施工从高空分散喷涂改为地面集中预制喷涂，检验合格后再整体吊装。此项措施保证了涂层厚度均匀、附着力强，有效提升质量；预计节约防火涂料1.5吨，显著减少涂料高空飘散损耗；工期缩短10天，实现质量、成本、工期、环保多重效益。

第二工程公司华锦芳烃项目团队针对管廊作业空间严重受限的难题，采用“异地模块化预制+轴线车分段运输”方案，实现了施工现场和预制现场同步施工，减少了现场交叉作业，将整体工期提前30天，施工工效提升10%，安装成本节约5%，相比传统吊装运输方案节约70余万元。

第三工程公司湖南石化项目团队在湖南石化2#常减压装置改造中，拆除15台机泵基础作业应用绳锯切割，该设备作业不受空间限制，切割稳定高效，可夜间连续作业，且基础边角无需人工处理。仅用7天完成混凝土切割拆除，相比15天完成的传统拆除方式，大大压缩时间，为后续新建基础、机泵安装等关键工序预留出36天时间，有力保障了43天计划作业时间的顺利实现。

储运工程公司浙江LNG三期项目团队在LNG储罐焊接中，积极应用新技术新工艺。罐壁板焊接使用TT焊，立缝成型美观，焊接合格率达到99.85%。内罐边缘板及大角缝内侧焊接，采用底环板埋弧焊施工工艺，焊接层道数较少，减少打磨工的作业量，工效相当于传统手把焊的5倍左右，显著提升了焊接质量与施工效率。

电气仪表工程公司石科院项目团队针对大面积夹芯板及反吊顶施工，论证选用履带式多功能重载高空作业平台，该设备作业面积大、举升高、载重强。经实践对比，施工效率显著提高，安全质量更有保障，仅单个厂房比原计划使用的多台电动曲臂升降车节省工期5天，直接降低费用近4千元。

特种作业工程公司团队在境外项目高难度框架吊装中，通过周密技术论证和精细过程控制，在局限空间平稳完成“空中穿针”的极限吊装任务，比计划提前5天，节省设备、人工费用等成本，为公司打造了靓丽名片。

工程项目管理公司开发建设工程项目（PMC）管理系统（eTP协同平台），实现了对人员、安全、质量、进度等核心业务的线上精准管控。平台支持计划编制、人员进出场、现场安全检查整改、工序报验、质量检查整改、进度反馈等全流程，推动项目管理从“粗放经验决策”向“数据精准决策”转换，为参管项目数智化赋能，首次在陕西榆林能化项目成功商用。

工匠学院将节约意识贯穿培训竞赛全过程，从细微处降本增效。严格管控试件加工，焊材精细到焊条头回收检验；砂轮片、钨极等耗材用到极致；及时关闭设备减少空耗。同时积极推动资源循环利用，如改造废旧支架、塑封剩余焊丝等，通过系列务实举措实现材料、能耗、设备的多方面节约。

华南分公司茂名石化项目团队推行“钢筋定尺到货”模式，按图纸精确长度供应，从源头杜绝现场切割浪费。以万立方米水池为例，该模式直接减少钢筋采购费用50余万元，减少5%的废料，节省现场切断人工费5万元，免去相关机械与电力成本，实现资源的高效利用，是项目降本增效的有力措施。