打开项目一线的“降本增效秘籍”

公司参与研究“软弱地基上大型储油罐采用刚性复合地基”技术在天津实华油库项目上应用，通过调整桩型，减少基础承台混凝土用量，降低工程投资并缩短工期，优化后单台储罐基础工期压缩约18天，显著提高经营效益。

浙江LNG三期项目面对穹顶结构H型钢煨弯加工量大的挑战，采用顶弯机、卷扬机等设备，并设计制造顶弯胎具，优化作业流程，实现H型钢弯制成型和自动进料出料，不仅节省了吊车台班费用，还提高了H型钢弯制工作效率，缩短了预制周期，施工成本显著降低。

物资装备部针对自动焊焊剂回收机构效率低的问题，开展全面技术改造，20台设备改造后创效10万元。同时，推进自动焊核心电源国产化，18台设备替代后创效约90万元。此外，自主研发装配组合式大口径埋弧焊机，已在福建古雷乙烯等项目应用，不仅提升现场工效，还积累设备性能数据，为后续设计研发奠定基础，形成“应用-反馈-升级”的良性循环。

中燃宝港液化烃项目采用穹顶罐外成片预制罐内组装的方式，相比罐内整体组焊，节约成本近20万元。罐外预制减少了高空作业量，降低了安全风险。通过施工工序优化，罐外组片可提前预制，待底板安装后罐内组焊，缩短工期，实现成本、安全与进度的三重收益。

催化剂天津项目通过前期技术策划和沟通协商，成功应用螺母找正工艺，提高了钢结构安装找正效率，节约了垫铁加工费用，创效近10万元。