“资深大叔”遇到“装置管家”，再次走向人生巅峰

1#加氢裂化建成投产于1999 年6 月13 是天津石化分公司重要的核心生产装置，承担着为下游20 万吨/年聚酯工程、20 万吨/年乙烯工程提供原料的重要任务。至今已经为炼油事业运转了19年。

1#加氢裂化装置2018年1-10月份累计能耗29.48kg标油/吨。其中10月份能耗27.72kg标油/吨，达到历史最好水平。

为响应总部节能降耗要求，该车间经过连续四个月的精细管理，攻坚克难，攻关小组多方面齐下手，最终完成降耗任务。

炼油部联合三车间1#加氢裂化装置以“比学赶帮超”活动为抓手，持续开展全员目标成本管理，深入开展“建标、对标、追标、创标”活动，形成系统优化、持续改善的成本管理机制，全面提升装置成本管理水平，不断通过精细管理和优化控制具体的、可干预的操作参数和现场指标，实现装置技术经济指标的持续关注和不断提升，从而增强装置成本竞争力。

攻关小组化身“装置管家”认真查阅资料，从水、电、气、风等方面逐一下手，经过现场察看和开会研讨，最终确定以节水节瓦斯为主的节能优化方案，并将方案细化给操作人员。

根据总部的指导意见要求净化水掺比不超总注水量50%，攻关小组结合全套水流程确定净化水回用方案：反应系统高压注水由原来的12T/H降到11T/H；净化水系统过滤器安装后，净化水掺入量由2T/H提高至5-6T/H，进一步节省装置除盐水的消耗。自八月份投用后，每小时可节约除盐水5吨，也就意味着每个小时省下的水可以给50辆车进行冲洗。

图为2018年与2017年的除盐水能耗对比

①1#加氢裂化装置减压塔生产的柴油多数时间根据生产平衡，并入尾油后送往大、小乙烯做原料，目前，攻关小组逐步降低减压塔C501低温（由325℃降至305℃左右），减压塔底重沸炉F501负荷较低，消耗燃料气减少。

②反应氢气加热炉F101、F102根据原料油性质及精制油氮含量（＜20ppm）调整精制反应器入口温度，进而降低瓦斯消耗量.

③提高C201进料温度，较少塔底加热炉负荷，节约燃料气消耗

④联系二套常减压装置，提高直供料温度平均至105-110℃（以前在90℃左右），减少加热炉负荷，降低瓦斯消耗，瓦斯量较之前，降低了100Nm3/h，每小时节省的瓦斯可供一个家庭使用两个半月。

图为历年来的燃料气能耗

攻关小组继续从设备冷却系统下手，“抓大”的同时也“不放小”，将鼓风机、引风机的电机冷却水由新鲜水改为循环水,月节新鲜水可达2000吨，可供一个三口之家使用42年。

图为2018年与2017年的循环水能耗对比

自年初撇头开工以来，1#加氢裂化将加氢精制反应器入口氢油比由700提高至850，循氢机反飞动控制阀开度由20%减少到6%，3.5MPa蒸汽耗量每小时约降低2吨左右。

随装置加工负荷动的变化，动态调整循环氢压缩机转速，保证反飞动控制阀在5%-10%之间，在保证氢油比稳定的前提下最大限度的减少蒸汽消耗量。

齐心协力可断金。1#裂化是有着19年历史的老装置了，在攻关小组的努力付出和操作骨干们在现场的爬高走低中，装置的能耗降低了，效益提升了。