在以往多次装置检修时，李孝博得到成本核算员的反馈意见，通过不懈努力，氮气和中压蒸汽用量还是较多。
“既然较多，那就有减少的空间，继续压缩各环节氮气和中压蒸汽使用量。”李孝博直奔问题核心，开始和技术人员反复研究。他决定在停开车操作安全质量基础上不断优化创新，以此达到降低氮气和中压蒸汽使用量的预期效果。
“在聚乙烯装置停车过程中，当催化剂逐渐消耗完毕，反应温度开始降低时，能不能通过逐步关闭冷水阀，打开热水阀，减少调温水至循环水换热器的流量，达到尽量保存系统热量的目的，以减少蒸汽消耗。”当这个念头蹦出来之后，操作优化方案就始终在李孝博脑海里不断形成和改进。经过精心培训，付诸实施，大幅减少了蒸汽消耗。
开车准备的那一刻，控制室里围满了技术人员，随着反应器循环气压缩机的成功启动，反应器进出口两台303水分仪屏幕上的水含量数值的缓慢下降格外引人注目，当降低至10PPM单位以下时，操作人员赶忙停止了氮气流动置换作业，这标志着开车准备工作顺利完成，成功进入装置全系统开车阶段。
“别看小小的303水分仪不起眼，却能起到大作用。”在反应器循环气压缩机进出口，李孝博指着两台水分仪说。
水分仪检测至关重要。以前用一台水分仪先后检测反应器进出两个口，容易造成测量结果误差，致使氮气置换时间延长，增加了氮气消耗。这次李孝博打起了水分仪的主意，最终通过两台水分仪同时检测，快速出结果，保证了测量精度，再次减少了氮气消耗。
不仅如此，在装置开车过程中，李孝博也丝毫不放过任何优化节能机会。在聚合反应投催化剂建立反应后，他叮嘱操作人员采用逐渐关闭中压蒸汽加热阀门的办法，进一步拉低了蒸汽用量。
据测算，此次聚乙烯装置停开车操作优化，减少氮气消耗2.1万标立、中压蒸汽消耗15.6吨。“最初只是想在操作中做一些改变，没想到效果挺好，这是大家的功劳。”李孝博谦虚地说道。
图片、素材提供：聚乙烯车间
编辑:李荣荣│审核:汤晓峰
