大数跨境

20年间,天津石化这样演绎中国石化“芳烃”传奇

20年间,天津石化这样演绎中国石化“芳烃”传奇 中国石化天津石化公司
2020-07-27
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截至7月21日

天津石化芳烃联合装置吸附单元

吸附换剂后开车已平稳运行两周

化验数据显示

所产对二甲苯产品纯度

始终保持在99.7%以上

标志着耗时65天的换剂工作圆满成功


这次吸附单元换剂采用

中国石化自主研发的

RAX-3000PX吸附剂

至此

天津石化芳烃联合装置

全部应用中国石化自主知识产权催化剂



上图来源于中化新网视频截图  



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作为石化人,你真的了解芳烃吗?


芳烃到底是干什么用的?


小编在这里斗胆科普一下:


芳烃是重要的基础化工原料






1

比如我们

穿的衣服

2


坐的汽车





3


食品药物饮料包装

4


用的塑料



总之,衣食住行的方方面面都少不了芳烃的影子,其生产技术代表国家石油化工技术水平。



可是,你知道吗?


在中国石化

开展芳烃成套技术研发之前

全球只有两家国外公司

掌握芳烃成套技术

那时,我们不仅每年

要支付昂贵的专利使用费

在技术及产品议价、装置扩能

等方面均受制于人

根本就没有话语权


 ▲1981年6月20日

天津石化芳烃装置打通全流程,一次开车成功


而天津石化芳烃联合7套装置中

只有预加氢装置采用国内技术

其它装置均采用UOP专利技术



3


开展芳烃核心技术攻关

引领芳烃产业发展

是集团公司党组的战略部署

也是几代石化人的梦想



为了不受制于人

自上世纪八十年代开始

石科院、上海院等单位先后研发出

催化重整、芳烃抽提、

二甲苯异构化、甲苯歧化

和烷基转移等技术

2000年9月建成投产的

天津石化芳烃联合装置

是当时国内为数不多的产能之一



在近20年的发展历程中

亲历了中国石化芳烃成套技术

从无到有的进程

并首当其冲

先后承担了

中国石化自主知识产权催化剂

首次工业应用及科技开发

为中国石化国产芳烃成套技术

不断进步奠定了基础

天津石化也成为国内首家

使用这些芳烃技术的企业




1

2005年12月,SD-01甲苯择形歧化催化剂首次在天津石化工业应用


2

2009年6月,BAT-01苯碳九歧化催化剂首次在天津石化工业应用


3

2009年,DOT系列重整油脱烯烃催化剂在首次天津石化工业应用


4

2009年初,HAT-099甲苯歧化与烷基转移催化剂首次天津石化工业应用


5

2015年7月,HAT-300甲苯歧化催化剂首次天津石化工业应用


6

2016年10月,新型二甲苯异构化催化剂RIC-270首次天津石化工业应用





怎么样?小编介绍到这,

作为石化人,尤其是天津石化人

你是不是感到无比自豪呢?



4


然鹅


细心的你会发现

天津石化芳烃联合装置7套装置中

仅有6套应用了中国石化

自主知识产权催化剂


木错








还有最后一套吸附单元

没有实现国产化

那可是最难的核心技术

2011年,中国石化终于攻克

芳烃成套技术最后的技术壁垒

——吸附分离技术


中国石化是怎么成功研发px吸附分离工艺技术的?




2009年,为了突破国外公司对px吸附分离工艺技术的垄断,中国石化成立了芳烃成套技术攻关领导小组,依托石科院和工程建设公司等企业,组织发起芳烃成套技术最后堡垒——px吸附分离技术攻关,完成芳烃成套技术的闭环,要不惜一切代价啃下这块“硬骨头”。同年px吸附分离技术进入中国石化“十条龙”攻关项目,正式开启了自主px吸附分离工艺技术攻坚战的序幕。


提到吸附分离工艺研发的困难,负责工艺技术研发的石科院专家介绍说,px分离技术整体工艺复杂,开发技术难度极大。另外,px产品纯度要求高,最低也要在99.7%以上;工业装置物料阀门要在进料和出料之间不停的切换,会造成管线内物料残留。哪怕是微量的物料残留,都会影响产品的纯度和收率。


为尽快攻克技术难关,科研人员争分夺秒地埋头试验,开发出具有自主知识产权的模拟移动床技术,攻克了吸附程序控制系统(mcs)控制难题,创造性地开发出有别于国际同类技术的吸附室床层管线冲洗工艺,开发设计出符合工艺要求的内构件,彻底攻克了px吸附分离工艺的所有技术难题。


2011年,中国石化利用自主研发的px吸附分离技术在扬子石化建成3万吨/年的首套工业试验装置,使用最新研发的RAX-3000型国产吸附剂,产品纯度、收率等关键指标均达到了国际先进水平。


在工业试验装置上取得成功之后,中国石化依靠自主研发的芳烃工艺技术,在海南炼化建设了60万吨/年px吸附分离装置,顺利开工运转,各项关键技术指标达到甚至优于国际同类水平。由于中国石化具有自主知识产权,投资费用比进口技术节省了1.5亿元人民币。同时,这套装置以最低的能耗,成为全球芳烃联合装置新标杆。







至此,彻底改变了

我国芳烃核心技术

必须依赖国外引进的历史

中国石化成为全球第三个

具有完全自主知识产权的

芳烃生产技术专利商

我们在技术及产品议价

装置扩能等方面不再受制于人

拥有了话语权


(此刻,小编热血沸腾啦)


考虑到UOP的ADS-27吸附剂

一次性投入大(约2亿元)

装填数量多

为降低投入成本

天津石化没有在2016年检修周期

实现国产化替代

而是通过优化操作

延长吸附剂超2倍使用寿命

将过去进口的吸附剂“吃干榨净”

此举打破了世界纪录









接下来

在今年检修改造中

吸附单元完成了

国产催化剂对进口剂的替代


过去

天津石化以现身说法

演绎着中国石化“芳烃”传奇


现在

天津石化正精耕细作

让中国石化自主知识产权催化剂

潜能发挥到极致

产出更多社会所需的优质芳烃产品

以自己独特的方式续写

中国石化“芳烃”传奇




策划:安宝花 邹先斌

文字:柴润金 安宝花 于涛

图片:刘洋 张天航(部分图片来源于网络)

制作:甄东双

编辑:李荣荣

审核:汤晓峰

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