5月，初夏时节，没有春寒料峭，亦没有烈日炎炎。这天，吴文清早早坐在聚乙烯DCS前，为了这一天，吴文清足足准备了2年。碳链增长，性能优越，我国每年潜在需求量超过12万吨，而此项技术尚属国内空白。敢为人先，舍我其谁！吴文清吹起了向辛烯产品进军的号角。装置检修前试生产高端新产品，这样的黄金机会怎能错过？
粉料脱气困难，反应器内部易结块停车，生产难度不言而喻。吴文清早已做好了打硬仗的准备，对可能出现的状况提前做好预案，并统筹协调。吴文清的居中稳坐给大家吃了颗定心丸。汗珠在他们脸上滚动，每个人心里都憋着一股劲，就是要参与见证这历史时刻。
“经化验，辛烯粒料产品指标达到标准！”喜讯传来，现场有人喜极而泣。而吴文清，依旧露出自信的微笑。
创新之路没有一帆风顺，只有一路披荆斩棘，才能柳暗花明。
“小乙烯的创新之路，就是从生存到壮大，从单一到多样，从大陆货到高端新产品研发。未来，我们要着手更多高档催化剂的研发，填补更多的国内空白。”提起小乙烯的科技创新之路及未来的发展方向，吴文清打开了话匣子，眼里充满了自信和期待。
生产一代、研发一代、储备一代。近十年时间，吴文清带领技术攻关团队，先后共开发出聚烯烃新产品14个，将“人无我有、人有我优”演绎得淋漓尽致。创新的脚步永不停歇，吴文清不满足于现有成绩，始终将目光定位在“顶替进口”，并不断实现突破。
1993年，吴文清将基础数据的积累和满腔的爱国情怀一同从大庆带到天津。“老外的工艺包，如果照搬照抄，将来我们自己操作一定会水土不服。”吴文清一语中的，这是第一次做基础工程设计，毫无经验可以借鉴。怎么办？看图纸、查设计、寻外文资料，绝不向困难低头！
“不能小瞧联锁和控制系统，干工艺的也要懂仪表、设计，一通百通才能治标治本。”带着这样的高标准、严要求，1994年，吴文清携骨干力量到国外工厂做验收，白天实地考察、晚上讨论消化，为了跟好地与本装置高度契合，计划8周的调研硬是又延长了两周。学习、模拟、修改……直至装置顺利开车。
1998年，为降低生产成本，乙烯装置要扩能改造，如何增加下游聚乙烯装置的产能成为当务之急。“我们自己干！”豪言壮语背后，是夜以继日的基础数据采集分析，是一摞摞用纸笔的推理演算，是实验室里数不清的操作试验。差之毫厘，谬之千里。经过一年的探索，吴文清带领团队成功开发了“气相法聚乙烯冷凝技术”，聚乙烯产能翻倍，此技术被中国石化评为“国内首创，达到国际先进水平。”
“外国人能造的，我们也能造！”了解到客户需求，吴文清就是要打破常规，将不可能变可能！聚乙烯2650属高分散粒料产品，熔融指数在50左右，受热后像水一样，怎么能造粒？数据积累、总结归纳、调整配方，吴文清用前沿的思维理念和惊人的毅力再次创造奇迹，拳头产品就此诞生。如今，烯烃部可以生产熔融指数50-80的粒料产品，只待市场风向标，大大增加了产品的竞争力。仅今年，聚乙烯2650生产占全年总量的58.46%，占新产品专用料的67%。
“大陆货横行，卖不上价，要想企业有好的利润，就要生产更多的高端产品，就要打造特色品牌。”吴文清紧跟形势的想法和中国石化高端新材料发展方向不谋而合。2015年，“气液法流化床聚乙烯工艺成套技术开发”科研项目顺利出龙。至此，高端新产品专用料的持续诞生有了更广阔的舞台。
“现在的条件比以前好了不知道多少倍。”高低密度产品切换，就像往白水里兑果汁，为了达到需要浓度，调整合适比例，排除多余成分，如此反复。切换时最大影响就是产生静电，静电吸附会产生结片，排出会堵塞系统，此时只能降低负荷。过去切一次牌号要3-4天才能切稳，但过慢还会造成乙烯罐堵塞。千万次的摸索才有了今天的精准操作。
如今，烯烃部已经走上产学研销一体化的道路，与高校合作，利用充分专业的理论知识整理基础数据，通过小型试验装置验证，最终实现工业化生产，并及时跟进下游客户的反馈进行调整优化，这样的良性循环永葆生机活力。
“填补国内空白不仅仅为了企业盈利，更重要的是社会效益。”创新的动力还来源于吴文清“中国人一定行”的信念。
面对总部提出的包装膜减薄的研发目标，吴文清再次挂帅出征，调整工艺配方、原料投入比例、催化剂性能，最终实现将重包装膜厚度从160mm减薄到140mm。
近年来，吴文清团队相继开发出多个新产品专用料。TJZS2650高熔指产品成为创效利器，并引来日本客户参观。三元共聚聚乙烯、己烯产品等一系列产品填补国内空白。疫情期间，聚丙烯产品作为制作方便面小刀叉的原料和熔喷料基料而热销，大大彰显了国企的社会责任和担当。
“创新之路没有尽头，就是要握紧拳头冲。”天气渐冷，但吴文清那颗执着追求、勇攀高峰的心永远火热。
策划：刘伟
文字：蔡蕾蕾
图片：刘慧 孔庆涛 董波
制作：蔡蕾蕾
编审：李荣荣
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