今年以来，天津石化烯烃部以安全稳定生产为基础，以持续攻坚创效为抓手，聚焦降本减费、创新创效、精细管理等重点工作。各部门纷纷“各显身手”，用“关键字”交出特色答卷。
优
乙烯车间持续开展优化项目攻关，
通过抓实关键指标优化、
明确优化目标、落实优化责任，
确保装置各项技术经济指标持续向好。
车间抓实班组成本核算，
抓准成本管控关键点，
提升节能增效效果。
为保证各项优化工作落实到位，
车间把每一项指标细化分解、落实到人，
做到有跟踪、有落实、
有责任、有成效。
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4月份前半个月，高附能耗316.693kg标油/吨，比年计划降低23.307kg标油/吨；丙烯损失、乙烯损失指标均优于计划,攻坚创效再创佳绩。
提
聚乙烯车间抓住销售市场良好势头，
保持平稳高产。
截至3月份，聚乙烯装置增效658万元。
技术人员从优化操作上下功夫，
带领班组员工在日常操作中摸索总结，
根据生产不同牌号时反应器的运行特点，
采用相应调整方法，
在平稳生产的同时提高产品质量。
车间严细各物料加入量和加入比例，
严控取样废料、造粒膨化块数量，
有效降低装置物耗。
降本增效
车间对班组日常巡检工作进行细化，
划分区域，责任到人。
增加巡检频次，加大巡检质量检查力。
每个小时对装置进行一次全面检查，
及时发现和治理跑冒滴漏现象，
有效降低装置能耗。
车间鼓励职工多提意见建议，
组织四个工艺班组定期交流讨论，
集合大家的智慧和力量，
不断优化装置运行，
提升产品质量，创造最大效益。
降
聚丙烯车间围绕装置节能降耗工作目标，
全员动手深挖装置潜能、
降低装置能源消耗。
截至3月底，氮气耗用量同比减少77540Nm3，节约成本4.8万元。
氮气在装置中主要起到
氮封、干燥、吹扫和输送物料的作用，
管线分布在装置的各个单元，
降低氮气使用消耗
既是细枝末节的“小事”，
也是能耗控制的关键环节。
车间通过优化氮气置换方案，
减少装置置换用氮，
班组加强对氮气流量的监控，
发现异常立即检查整改等日常操作
减少氮气用量。
并通过隐患排查治理消除现场跑冒现象。
同时，他们还将降耗优化点
瞄准干燥器的循环氮气，
在保证干燥效果的前提下，
逐步降低氮气循环压力至4.5Kpa，
减少了氮气补用量。
1-3月份氮气日耗量从去年的9800Nm3降到8300Nm3，取得了实实在在的效果，以实际行动践行“一点一滴挖潜力、一分一厘增效益 ”的成本观。
盯
乙二醇车间强化指标管理，
通过滚动对标定标、定期专业检查、
跟踪整改落实等措施，
确保各项技经指标按计划持续推进。
车间将眼睛盯在指标、功夫下在现场，
通过对实时监控数据和工艺指标
进行分析测算，
制定了切实可行的工作目标和
具体明晰的优化措施，
使项目更具有针对性和可操作性。
车间将优化项目作为
一项动态工作来管理，
对实施进度和效果及时跟踪，
不断探索促进优化增效的
新措施、新办法，
根据运行情况对优化方案进行调整。
车间将各项指标分解到各专业组和个人，
全流程“把脉”，查找问题，
消除生产瓶颈。
将先进单位指标与车间指标进行动态对比，坚持每季度算一次账，
从小指标上找差距，
积极开展小指标对标，
每天、每周、每旬进行认真分析，
及时查找物耗去向、能耗损失。
紧盯每一天的生产情况，
从产量、能耗、物耗、环保等方面
全方位实施精细化管理。
受市场价格和销量的影响，
装置紧贴市场变化
及时调整生产负荷和
前后工段的生产配比，
并强化氧化、吸收、水合三个岗位的配合，实现了指标的精细调整，持续优化。
挖
储运车间坚持持续攻坚创效，
紧紧抓住优化操作这个“潜力点”，
于3月8日提前实施打开
中压减低压蒸汽的附线操作，
10天共节约蒸汽约10.8万元。
从热电部输送的中压蒸汽，
经过热力站减温减压器后
变为低压蒸汽,供全厂采暖系统、
管道伴热及食堂、浴室使用，
历年开附线优化操作都是
在防冻防凝工作彻底结束后才实施。
随着气温不断升高，
尤其是上周最高气温达20℃左右，
装置及时关闭或关小各伴热管线阀门，
低压蒸汽系统用量减少。
车间决定提前投用
中压减低压蒸汽的附线进行优化。
据统计，当天中压蒸汽用量已由41.5吨/小时下降为38.5吨/小时，每小时节省蒸汽3吨，节能效果显著。
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策划：刘 伟
制作：蔡蕾蕾
素材来源：各党支部
编辑：李荣荣
审核：高林涛
天津石化安全执行理念
安全管理重心在基层、重点在现场、关键在岗位、要害在操作、核心在人员、硬核在落实。