世界环境日丨天津石化各单位全“绿”以赴

炼油部燃料电池氢装置投产以来，属地车间成立了氢能源保供工作小组，全力统筹部署燃料电池氢气生产安排、质量控制、装车出厂等环节，绘制“燃料电池氢气充装节点控制图”，每天组织当班员工进行充装操作“手指口述”，实现了氢能源安全稳定供应。今年以来，该装置加氢母站单元每天都有500公斤左右燃料电池氢气产品发往指定地点，标志着所产燃料电池氢气已逐步实现量产，并为周边市场持续提供“氢”能力，促进绿色低碳发展。

化工部烷基化车间充分利用公司内部其他装置余热，通过管线改造引入烷基化装置，替代部分1.0MPa蒸汽，大大降低了1.0MPa蒸汽用量。同时积极进行工艺和生产优化调整，做好热媒水、0.45MPa蒸汽、0.5MPa蒸汽和1.0MPa蒸汽这四种热媒合理优化组合调整，确保节能效果最大化。2024年1至5月份，1.0MPa蒸汽消耗较去年减少0.22吨/吨。

南港烯烃部DPG芳烃抽提装置对装催化剂的空桶“动心”了。盛装过催化剂的空桶直接作为废物处置可能会对环境造成危害，需委托专业单位进行处理。细心的职工对空桶进行了研究，发现桶体内部包装袋韧性极好，拿出包装袋后桶内并没有催化剂残留，这样的空桶如果用来盛装物料或充当临时垃圾桶非常适合。通过循环利用，实现“变废为宝”，减少浪费和资源消耗。

烯烃部在保证装置生产稳定的基础上，根据生产负荷灵活调整蒸汽量，结合气温变化适当关小循环水或蒸汽阀门，优化吹扫氮气使用量、优化造粒机组加热系统参数，降低蒸汽、氮气、循环水、净水、电量等能源消耗。同时深入开展VOCs治理工作，通过分析检测，针对重点部位制定“一点一策”，实施全接液浮盘改造等措施，确保废气排放合格率100%。

热电部通过掺烧生物质燃料，降低煤炭消耗，达到降低碳排放总量的目标。自2023年8月至今，累计掺烧生物质燃料7135吨，在可再生清洁能源替代上取得了新突破。生物质燃料主要是农林废弃物，相比常规能源，其含硫量低，属于可再生清洁能源，对节能减排具有重要意义。掺烧期间，装置运行平稳，环保指标合格达标。

水务部强化污水全流程管控，不断完善来水应急预案，加强水质检测，深化污水及雨水外排在线监测设施运维，认真履行属地监督检查职责，确保外排水100%达标。抓住雨水充沛时机，持续做好雨水回收工作。持续开展污泥减量化工作，通过采取提高送焦化污泥品质、优化送泥路径等措施减少污泥产量，高质量建设“无废工厂”。

电仪部运用“专业+区域”网格化管理模式，持续推动设备类修旧利废攻坚创效。各专业网格区域网格协同作战，不仅实现了电机、电缆等物资的再利用，还通过自主维修仪表设备，大幅降低了维修成本。此外，创新性地利用无故障旧卡更换故障部件，实现了资源的最大化利用。

化验计量部各化验站严格固体废物、废液的分类处理，不断改进目视化管理措施，更新废液标签，注明种类和处理方式。将留样瓶和试验杯在清洗和消毒后重复利用。拒收用塑料瓶装的样品，采用玻璃瓶装样品，减少塑料废物的产生以及对环境的伤害，为企业的可持续发展做出贡献。

装备研究院开展“废弃保冷材料PIR的循环再生及资源化利用技术”项目研究，开发了零污染、高附加值的废弃PIR循环再生技术，实现废弃PIR材料的资源化利用，填补了国内回收固体废弃物PIR制备高值化材料的研究领域空白。该技术攻克了一系列关键技术难题，回收利用率达97.6%，生产过程中无三废产生，可有效降低生产费用及能量损耗，防止环境污染。

研究院持续优化“1+6”安全环保管控机制，提升科研实验过程节能环保管理。按要求严格控制实验过程中药品储量及用量，优化实验流程和操作技巧，减少不必要的药品浪费，提高实验效率。实验室、办公室逐步替换高效节能灯具，充分利用自然光线，降低照明能耗。实行“离岗前安全状态检查确认”，确保实验室、办公室人员离开后水电气关闭，节约能源。