这是“管道宝石花”第316次推送
图文/丁嘉亦
编辑/廉秋枫
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用4年多时间，管道公司所辖工程从当年80%的进口设备，到中俄二线等一批新建项目关键设备全部国产化，生产站场贴上了更多“中国制造”，为降本增效探索出了一条新路。据统计，目前公司国产化设备已涵盖2500kW级输油泵、电机、变频调速装置、氮气式泄压阀、套筒式调节阀、电液执行机构等6种重要设备。
2013年前，公司关键输油设备部件大都为进口，经长时间使用出现问题后修复难度大，更换造价高、周期长，给输油生产带来影响。从2013年8月开始，管道公司依托中国石油股份公司重大科技专项“油气管道关键设备国产化”项目，开展技术攻关，探索用国产设备替换进口设备。2014年10月，庆铁四线6台国产化输油泵投产一次成功，至今运行稳定。
此后，设备国产化输油泵机组先后在鞍大线、庆铁三、四线改造工程、漠大线复线等管线得到应用超过50套。据采购情况统计，共节约成本1.3亿元。
同年，庆铁四线的2台国产化输油调节阀投产成功，该国产化输油调节阀累计应用超过13台，节约成本840万元。
从2015年，管道公司乘势而上，在关键设备国产化上持续发力。10月，国产化电液执行机构先后在庆铁线、俄油增输配套新民站工程、铁大线安全改造工程、中缅油气管道等管线投用达22台，按照维护周期10年计算，节约成本947万元。
管道公司设备科长杨晓峥介绍，目前，公司研发国产泄压阀在国内首次实现了大流量全尺寸动态性能测试，研发过程非常艰辛，组织各领域权威专家进行技术审查，与国外先进产品对标，选择优秀铸造供应商和先进工艺，建造和完善试验台，每个环节步骤都必不可少，都需要技术与人才支撑。
现场人员介绍，关键设备国产化后，操作灵活度大大提高，不但能降低备件成本，保持正常使用周期，而且能更好地满足现场生产需要。
延伸阅读
管道公司关键设备国产化在行业是先行者。管道公司生产处副处长苏建峰认为，关键设备国产化不是简单地更换备件，而是涉及各个门类和过程。一套设备国产化的过程，通常要经过前期图纸设计，邀请国内相关厂家考察，论证、制订设计方案并进行实验，才能生产出满足工程要求的设备。
关键设备国产化攻关、日常维修维护都是依靠这些技术人员完成，现场专业人员需扎实的专业基础，有解决很多设备设计上存在问题的能力。近年来，管道公司建立完善了培训机制，每年公司定时举办相关技术培训，对操作技能技巧、设备故障案例分析、设备维护要点等进行系统培训，积蓄了一大批生产实用型人才。其中通过关键设备国产化，被管道公司评为输油设备专家的有4人，技术创新带头人4人。
国内公司大多以采办为目的，只看重经济效益，而对管道公司来说，除考虑价格因素外，还要考虑设备的品质、稳定性及持续服务。
管道公司在技术条件和试验大纲研究、设计、制造、试验、现场应用等各个关键细节投入大量的精力和心血，输油泵机组在五个层面进行了创新，分别是研发了高效水力新模型，采用3D打印、精密铸造、整体铣制新工艺，利用CFD计算软件、逆向工程新方法，使用自润滑硬度梯度新材料，提出了分开制造、统一测试的新思路。
在关键设备国产化进程中，国内企业将面临诸多挑战。专家介绍，首先是国产化产品需要持续完善和提高，需要对照国外先进产品进行消化、吸收和创新，持续推进国产产品的高性能、高可靠性、标准化和系列化。
其次，是过程管控和批量制造保障能力需要加强，国内产品往往出现首台套质量可以，批量制造产品质量下降的情况，需要形成生产和制造标准，强化批量制造产品的设计、制造和试验等工作保障能力建设。
最后，是管道设备支持体系尚未建立，在一定程度上制约了国产化管道设备全面研发和应用推广。保证国产化合作厂家产品进入中石油市场平等竞争，探索其他设备制造商进入中石油的程序和方法等都需进一步完善。
本文来源：管道公司门户网站
