降本增效| 1500天，1000万

这是管道宝石花第575次推送

员工在检查换热器温度

参数优化 效益突显

回首长沙站混油投产初期的2014年，装置投运初期，混油处理装置时常出现分馏塔塔釜液位、塔顶压力等参数频繁波动，设计参数与实际参数偏差较大等现象，装置的不稳定运行导致了所炼的成品油虽质量达标，但燃料油消耗过高，这引起了分公司的高度重视。经过数月的分析研究和不断摸索、试验、总结，技术人员终于探究出了一套适合于长沙站混油处理装置特点的最优参数，比如夏季原来炉膛温度上升到200℃，加热炉负荷由45%下降到40%。优化参数后的装置，经比较测算每处理1吨混油相比之前会节约燃料油0.001851m3，按累计处理混油81393吨计算，仅燃料油一项，分公司四年便节约了150m3。

技术人员在配置小样

集思广益 再创佳绩

人会生病，设备亦同。2016年底，混油处理装置再次出现了运行不稳定现象，装置处理量急剧下降，塔釜液位剧烈波动，炼出的产品质量不达标。眼前罐中的混油今后怎样处理呢？将不达标油品再次回炉重炼？“方法总比困难多，有问题？大家集思广益找原因，一定要把它解决掉！”时任生产科科长邢建文坚定地说。在他的带领下，分公司生产科、长沙站技术人员进行数次技术分析，不分昼夜进行现场排查，“连夜清理过滤器、冒雨维修塔釜液位计”都不是事儿。三天后，终于发现混油处理量下降来自分馏塔塔盘结焦这个“病因”。病因找到，对症下药。2017年初，分公司对分馏塔进行了全面体检，更换了提馏段塔盘及相关部件后，问题得到了彻底解决。人们常说：久病成医。装置投运以来的四年多，长沙员工对混油处理装置陆续进行了13项改造革新和程序优化，解决突发问题几十次，分公司的优化成果《兰郑长长沙输油站混油处理装置的优化运行》，在2017年度中国石油天然气集团公司质量管理小组成果评比中荣获优秀成果三等奖,也正是凭着这种积极的探索精神，分公司混油处理装置实现了1500天零事故的运行佳绩。

夜晚运行的混油处理装置

历经波折 终踏坦途

受装置设计条件及升级置换影响，至2017年年底长沙站辛烷值不符合国标汽油量已达11200m3。万方不达标汽油如何处理，一直困扰着分公司。2017年底，向管道公司请示、与相关方协商，终于达成了由长沙分公司通过自行掺混方式处理不达标汽油的方案。有了方向，那怎样掺混？比例多少呢？2018年年初，技术人员在每次掺混取样化验前，经过计算掺混比例、掺混后取样化验、合格后确立分输方案的若干步骤后，初步确立自己的掺混比例。 

为进一步验证掺混比例的正确性，长沙站先后20余次将掺混小样送地方机构化验，综合数次化验结果，最终确立了最优掺混比例，并编写出《长沙站辛烷值不达标汽油掺混方案》。在掺混过程中，由于干线汽油的密度和混油炼出的汽油密度相差较大，经常出现掺混不均匀，分层油品辛烷值不达标等现象。为此，生产科主管吴杰驻站一周未回家，在蒸馏塔上上下下，被同事戏称“高处一点红”；长沙站技术员时奔奔多次计算，确定最佳掺混比例；运行岗员工加强夜间巡检……最终，经反复试验，通过调整混油处理装置运行参数、改变炼出汽油的密度、缩小密度差等多种措施提高了掺混的均匀性，保证了掺混质量。至2018年10月，长沙站已通过掺混方法，处理辛烷值不达标汽油14300m3，且均未发生质量事故及计量纠纷，为公司节省了油品降级损失和掺混费用共计1000多万元，也为今后混油处理装置分馏不达标汽油的处置提供了思路和经验。

1500天，1000万元，是长沙管道人四年混油处理工作的数字浓缩，它凝聚了长沙员工的智慧与坚韧，汗水与执着。

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来源：管道宝石花原创

文图|罗煜 梁熙

编辑| 廉秋枫 罗煜