〓 这是 北方管道 第 451 篇推送 〓
在我国能源动脉管网上，分布着许多天然气管道输送的关键动力设备——燃气发生器，它的核心技术源于航空发动机，被喻为“皇冠上的明珠”，是集高新技术、复杂工艺于一身的高端精密动力机械装备，涉及领域广泛、科技含量极高。
2009年，管网人第一次跨入燃气发生器维修领域；
2011年6月，压缩机组维检修中心项目开工建设，成为国内唯一一家30MW级航改型燃气轮机修理厂；
2014年8月，首台RB211-24G燃气发生器、首台LM2500+SAC燃气发生器维修出厂；
2016年，全年进厂燃气发生器9台，完成维修并成功试车7台，完成跨年度维修任务4台，合格率达100%，达到投运以来最好经营水平；
2017年，对外创收2800万元，开始减亏；
2018年，市场开拓成绩斐然，实现了逐年增长的预期目标，负利润降到3位数；
2019年，完成27台燃气发生器维修任务，合格率达100%，实现扭亏为盈；
2020年，高质量完成22台燃气发生器维修任务，实现利润3,016万元，超额完成1,926万元；
2021年3月，第100台燃气发生器维修出厂，全年实现利润3,518万元，完成计划任务的313.8%，经营水平又创新高；
2022年11月，提前60天完成全年13台燃气发生器和2台动力涡轮维修任务，全力保障管网压缩机组安全可靠运行，为集团公司今冬明春冬季保供任务顺利完成提供坚强保障......
砥砺十年，压检中心在困境中崛起、发展、壮大，成为“皇冠明珠”的专业维检修机构。十年来，压检中心紧盯“开发修理能力、提高修理效益”的核心任务，持续加强燃机自主维修能力提升，营造全员科技自立自强氛围，全面创立市场化服务体制，高质量建设关键设备智能诊断和维修中心。经过多年沉淀，厚积薄发，已经完成了“从无到有并逐步变强”的华丽蜕变。
作为国内唯一一家从事航改型燃气轮机维修企业，压检中心一切都是从零开始。众所周知，航改型燃气轮机继承了航空发动机材料规格高、结构复杂、维修工艺严格等特点，开展维修业务门槛特别高，一直以来被国外制造商和第三方维修商垄断。
面对问题，压检人主动转变观念、敢于自我加压、勇于跳出舒适区，决定自主开展零部件维修与制造技术国产化攻关工作。通过对国内航空、军工企业及科研院所的广泛调研，梳理出关键零部件的修理和制造流程、工艺技术难点、发展趋势，找到突破口，确定了“由外部至内部、从冷端到热端”的递进工作方针。而后，压检中心从外部零件入手，层层分解，层层攻关，直至掌握内部核心零件的“秘密”。
在开发LM2500+SAC压气机空气管修理技术时，用4个月的时间、经过近30次试验，将聚酰亚胺带粘接胶层厚度从0.5毫米逐步降低到0.08毫米，优于国外技术；
在开发LM2500+SAC燃烧室修理技术时，历时2年攻克了12项关键技术，完成焊接、校型、铆接、装配等工艺技术攻关，实现了厂内自主维修，每台降低维修成本11.5万元；
在开发RB211-24G压气机机匣焊接修理技术时，反复试验铸铝材料焊接工艺近百次，彻底解决了伴生缺陷密集的难题，最终完全掌握；
在开发压气机叶片磨削工装设计制造时，历经4代演变，整整五年的奋斗时光，最终将叶片磨削工时由80工时降低至24工时，效率提高330%！精度由0.02mm提高到0.002mm，精度提高了10倍......
自投产以来，已形成各类创新成果345项，解决技术难题1000多项，创效3700多万元，掌握修理技术643项，国外送修零件从建厂初期的131个减少到4个……
围绕燃机维修质量和效率这两个关键指标，压检中心全面总结维修经验，分析研究各项需求，合理规划科技布局，不断让维修技术纵深发展和横向延伸。
为了深入掌握维修技术、追求现代工业技术极限，研发人员查阅了大量技术标准、规范文件和材料手册，不断整合材料、涂层、焊接、精加工、检测等碎片化工艺信息，形成适用于自身的标准，并与零部件设计、制造等技术进行对标，进而延伸至零部件设计加工技术研究，实现了“知其然而知其所以然”。
压检中心逐项分析燃机维修技术的应用条件，时刻准备投入应用。员工摸索研究不同材料的不同等级的清洗方法，已形成镍基高温合金、钛合金、钴基高温合金等常见材料的清洗工艺，已成功应用于HSPT25+动力涡轮零件的清洗。根据零件结构、装配关系，分析不同位置的损伤类型和尺寸标准，精确定位了薄壁焊接件和热端镍基合金零件的维修关键工序。从零件设计角度去研发和掌握零件的维修技术，采用防磨涂层替代耐磨带的工艺替代完成多个零件自主维修，该工艺也将用于LM6000机型零件维修。
为了实现技术创新效率最大化，压检中心还紧盯燃机维修市场攻关新机型维修技术。与众多客户进行反复交流沟通，根据现有技术分析研判，确定了动力涡轮、LM系列燃机、索拉系列燃机、FT8燃机、控制系统升级改造等攻关方向，各项技术研究均取得突破性成果，逐步建立维修能力和赢利能力，新型号设备维修技术开发体系基本形成。2022年6月，成功实现国内首台GE动力涡轮自主维修，解决了关键“洋设备”一项重大“卡脖子”维修难题，此项维修核心技术的突破，每年大约可节约维修费用五千万元人民币，维修周期将由原来的10个月缩短至4个月。
压检中心牢固树立“人人都是服务员”的理念，通过实地走访、电话沟通、参加行业论坛等多种形式积极展示形象，与客户建立联系，广泛调研客户在生产中遇到的“痛点”，以解决客户运行过程中遇到的问题为切入点，主动跟踪目标客户群体需求。以远程咨询、现场处置等多种方式，及时处理客户运行过程中遇到的问题，展现过硬的技术能力和严谨的工作作风，提升客户信任度和忠诚度，建立压检中心品牌效应。
2018年8月，仅用三天时间解决了中海油海上平台发电机组动力涡轮壳体振动高、轮间温度高等问题，较GE工程师处置计划缩短十天以上；
2019年9月，3天完成西气东输武穴压气站故障机组叶片更换作业，及时恢复设备正常运转，为保障70周年国庆期间管道安全平稳运行做出了贡献；
2020年12月，四十天时间处理中海油海上平台发电机4号轴承故障，较OEM修理计划缩短六个月以上；
2021年9月，顶烈日冒酷暑十天时间完成河北邯郸电厂燃机热端更换，较GE工程师以往更换周期缩短五天，为客户节约成本100万元以上；
2022年10月，历经近五十个昼夜的奋战，成功完成西一线定远压气站1号燃机、动力涡轮、压缩机等核心设备同步5万小时大修任务，为长三角地区冬季保供提供坚强保障......
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作者 | 张涛 董爽
签发 | 廉秋枫
编辑 | 甄 诚
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