华北分控中心的主墙上，巨幅屏幕实时跳动更新着压力、流量、阀门等参数，地下数万公里能源管网运行状况一目了然。保障这套系统稳定运行的“大脑”，如今已替换为完全自主知识产权的管道控制系统。

2022年11月，集团公司启动华北与东北分控中心调控业务整合，明确全面采用自主知识产权的关键控制系统，对原有工业控制系统实施国产化替代。

这项开创性的重任，落在了张赫肩上。他被任命为项目组长，“当时我带队的核心成员有30多人，”张赫回忆道，“面对全新的国产化软体系，大家基本上都是从‘一张白纸’开始。”

项目启动时，团队手中的核心技术资料，仅有数本说明书。从最基础的静态图纸绘制、海量数据库组态，到复杂的实验室模拟测试、现场联合调试，每一个环节都需要自主摸索，每一步前进都伴随着未知的挑战。

项目组开启了全力冲刺模式。为了攻克技术难点，团队成员以实验室为家，在无数个深夜中持续奋战。

很快，在测试环节他们就遇到了“拦路虎”：所需的施耐德昆腾系列可编程逻辑控制器种类繁多，但昂贵的实体测试机数量严重不足，项目面临停滞。

那段时间，项目组实验室的灯总是亮到深夜。张赫带着技术骨干一头扎了进去，反复尝试，最终创新性地研发出该型号可编程逻辑控制器的模拟仿真测试方法。

   ○张赫带领团队昼夜奋战

“传统方式每人需要守着一套实体可编程逻辑控制器，成本高、效率低。”张赫解释道，“我们通过软件模拟真实可编程逻辑控制器的运行环境，与我们的关键控制系统对接调试，硬是用‘软’办法解决了这个‘硬’难题。”这项创新不仅将测试效率提升了超过300%，还直接节约项目成本约400万元，成功突破了瓶颈。

至今，在张赫的手机里还存着一张特殊的照片——2023年4月1日凌晨的办公室。

当时，两个分控中心的项目进入关键阶段，他和团队正在全力推进6条管道的实验室测试，刚刚啃下了一个重要节点，连续工作多时的他走出大楼透气，一抬头，看到办公楼下的桃花正悄然绽放。

他举起手机，记录下了这一刻。“就觉得，不管我们熬到多晚，外面的世界依然按它的节奏运转；该开的花会开，该成的事，也终会成。”这张照片，也成了那段废寝忘食岁月里一抹亮色的注脚。

一年多后，张赫与自主实施团队圆满完成任务：覆盖26条管线、121座站场和169座阀室，处理40多万个数据点。

回忆起最后那一刻，张赫坦言：“系统调试完，看着华北分控大屏上系统完全展开，老震撼了，那毕竟是自己亲手从0到1做出来的东西。”

此次突破，不仅实现了集团公司内自主建设运维关键控制系统的里程碑，更大幅降低人工和技术成本，还增强拥有自主知识产权的关键控制系统的市场竞争力，提升油气管道控制系统的自主可控力。

如果说分控中心建设是国产化替代的“大会战”，石太线高庄站自主建设就是精雕细琢的“精细活儿”。

2024年6月，张赫作为技术负责人，带领10余名技术骨干组成自主建设团队，承担起高庄站自控系统自主建设的重任，目标是推广标准化成果，提升自主运维能力。

在系统集成阶段，张赫带领团队深入学习标准化集成和报警优化标准，开展针对性培训20余人次；赴现场详细梳理原有站控系统的数据点表、控制逻辑和信号接线，逐一分析给出优化建议。

那段日子，他只能在忙碌间隙与身在廊坊的爱人孩子视频通话，然后把这份短暂的陪伴化作动力，更细致地核对起回路配置。

经过6天奋战，团队完成下位776个信号回路配置、20余条保护控制逻辑优化，以及上位30幅画面绘制和5000数据点组态工作，在实验室测试中发现并整改问题20余项。

   ○张赫在生产现场调试设备

最严峻的考验是在现场实施阶段。

石太线停输窗口期仅有6天，所有拆除、安装、调试工作必须在这短短时间内完成。张赫带领团队制定详细实施方案，提前完成信号线号制作等准备工作。

窗口期内，他们昼夜奋战，完成5面机柜整体更换，146条电缆拆除与标准化改造，以及82台单体设备、20余条保护逻辑的站控现场调试及中心联合调试工作，并结合生产运行实际情况，在操作原理符合性、控制逻辑标准化等6个方面进行全面优化。

“现场灯火通明，大家30多个小时没合眼，神经一直紧绷着。”张赫回忆起2024年6月15日那天的攻坚场景，“每一个信号都不能错，每一项控制功能都要反复核验，必须确保100%准确，不能有一毫偏差。”

最终，所有任务在6天内圆满完成，6月17日石太线按期顺利启动。投运后，张赫团队仍坚守现场72小时保驾护航，并提供3个月技术支持，整改20余项运行问题。

“依托石太线项目，我们的可编程逻辑控制器设备实现了自主编程与调试。” 张赫表示，此次自主化应用建设不仅验证了国产化系统的可靠性，更形成了可复制、可推广的实践经验，为同类技术落地应用奠定了坚实基础。

在技术攻坚的同时，张赫始终注重经验积累与成果转化。多年的项目建设和运维经验，让他深刻认识到，国产化替代不仅要实现技术突破，更要构建完整的生态体系，让创新成果真正服务行业发展。

2024年3月，集团公司数字化产品创新大赛启动，张赫作为产品主创人，牵头申报《助力油气管道国产化关键控制系统推广应用——为系统赋新能》项目。他带领团队历时4个月，系统整合实践中的技术成果、标准规范和问题解决方案，形成完整的推广应用方案。

那段时间，他每天下班先专心陪一会儿孩子，等孩子入睡后再继续梳理材料，常常忙碌到深夜。爱人打趣他“把办公室搬到了家。”他却认真说：“现在多花点心思把标准整理好，以后推广就能少走很多弯路。”

经过初步筛选、视频比选和现场展演三轮激烈角逐，该项目在集团公司440个有效产品中脱颖而出，荣获二等奖。“这个奖项属于整个团队，是大家并肩作战的成果。”张赫谦逊地说。

   ○张赫在集团公司首届数字化产品创新大赛现场展演

其中，他主导的两项核心创新尤为亮眼：一是首次在关键控制系统服务器中通过自身逻辑运算实现输油管道水击超前保护，包含计算点数据处理、水击源判断、水击执行策略等关键模块，共计在6条管线、10个站场实现42个工况的水击保护功能应用，至今运行稳定；二是自主研发脚本工具，大幅提升复杂原始点表梳理的准确性，工作效率提升99.8%，同时降低了工作难度，已在多条管道系统建设中发挥关键作用。

此外，张赫团队还编制完成国产化控制系统组态指导手册，形成包含4大类建设专用标准、包含50余个独特画素的画素库，以及9大类统一适配模板，为行业推广提供了标准化指引。

通过项目实践，他们培养自主运维专业人才20余人，为国产化系统长期稳定运行“储粮蓄水”。

从华北东北分控中心的大范围替代到站场国产化替代的精细化建设，张赫始终坚信，“技术突破—实践验证—标准形成—推广应用”是核心技术发展的良性循环之路。

多年来，张赫扎根一线，在控制中枢的代码与逻辑中深耕不辍，用执着与坚守点亮的，不仅是控制系统的稳定指示灯，更是核心技术自主可控的安全之光。这束光里，有深夜攻坚的韧劲，有创新破局的智慧，更有管网铁军的使命担当。

END