PC/ABS 是聚碳酸酯（PC）与丙烯腈 - 丁二烯 - 苯乙烯共聚物（ABS）的合金材料，它融合了两种原料的优良特质 —— 既具备 ABS 出色的成型性能，又拥有 PC 的力学强度、抗冲击能力、耐温性及抗紫外线（UV）性能。这种材料呈无色透明颗粒状，在汽车内饰件、办公设备、通信产品、家用电器及照明器具等领域应用广泛。
常见问题及应对措施
银丝问题
银丝是 PC/ABS 制品中较为多发的缺陷，也被称为银纹、水花或料花，表现为制品表面沿物料流动方向出现的银白色丝状条纹。其成因主要与气体干扰相关，这些气体来源包括三个方面：一是熔胶和注射过程中卷入的空气；二是材料自身含有的水分；三是高温下发生水解或热分解产生的裂解气。
解决时，首先需确认材料是否充分干燥，在确保干燥到位后，可通过调整注塑工艺改善；同时，模具的排气效果也会影响银丝的产生，需同步检查模具排气是否通畅。
流动痕问题
流动痕是物料注射时形成的缺陷，源于物料流动性欠佳。与银丝不同，它并非由水分或物料分解引发，外观表现也有所区别。
解决方法可从改善流动性入手，比如提高物料温度；此外，适当升高模具温度以增强物料在模腔内的流动性，或降低注射速度，都能有效减少流动痕。
缩孔及凹痕问题
缩孔是因物料在模腔内填充不足导致的。解决时，可通过提高模具和物料温度以增强流动性，延长保压时间、增大注射压力与速度来提升填充效果，也可加大浇口尺寸或对浇口流道进行加热，从而减少或消除缩孔。
凹痕则与物料温度不当及制品设计不合理有关：物料温度过低时，可能同时出现缩孔与凹痕；而物料温度过高、模温过高，会使熔料冷却时收缩过大，进而产生凹痕。可采用适宜的加工方式，如提高注射速度等进行改善。
翘曲变形问题
注塑件的翘曲变形多因制品设计不合理、浇口位置不佳或注塑工艺参数设置不当，导致内部产生内应力、收缩不均或收缩过度。此外，模具温度过高或分布不均，会造成制品粘模、脱模困难，或因冷却不均衡，也可能引发翘曲变形。
解决可从两方面入手：工艺上，可延长注塑成型周期，降低注塑温度，适当调节注射压力与速度，同时减慢顶出速度、增大顶出面积，保证顶出力均衡；设计上，增加制品壁厚、增设加强筋及对圆角处进行补强，都能减少翘曲变形。
斑纹问题
斑纹通常是高速注射时，熔料进入模腔后发生“熔体破裂” 所致。
应对时，工艺上可通过提高物料温度和喷嘴温度、减慢注射速度来减少斑纹；模具方面，可升高模温，增设溢料槽，加大浇口尺寸或调整浇口形状。
麻点问题
解决麻点可从以下几方面着手：一是若因分散性差导致，可添加分散剂或油类助剂，同时升高温度并增加背压；二是排查模具是否存在问题，可尝试更换其他材料测试；三是确认烤料的温度和时间是否达标；四是对模具温度进行适当调整。
制品“起皮” 问题
塑胶制品的起皮现象与高剪切力下的流体破裂密切相关：在低剪切应力或速率时，熔体可抑制各种因素引发的小扰动；而高剪切应力或速率下，流体中的扰动难以控制并逐渐发展为不稳定流动，当达到临界剪切力时，就会导致流体破裂。
解决措施包括：
材料层面：PC 与 ABS 本身仅为部分相容，因此改性时需加入适量相容剂以提升两者的相容性，同时需先排除因混料不当导致的起皮。
模具层面：模具设计应遵循减少剪切的原则，通常表面带有密集皮纹的制品更易因高速填充时熔体与型腔内壁的摩擦剪切产生起皮；此外，浇口尺寸过小会使熔体通过时受到过度剪切，进而导致表面起皮，需合理设计浇口尺寸。
注塑工艺层面：核心是避免过度剪切。当制品填充困难时，虽可采用高速高压改善，但实际生产中更建议通过提高注塑温度、模具温度或增强材料流动性，来降低填充时的流动阻力，从而避免因高速高压造成的过度剪切。