什么是改善？
大到一个流程、一个制度、一种管理模式，小到一张纸、一滴水、一度电，都是有改善的环节。
善于观察问题，善于发现问题，时刻绷紧“精益”这跟弦，一点一滴地践行精益理念，就一定能在推行“全员改善”的过程中收获精益的果实！
现将某生产单位优秀案例进行分享，供大家思考与学习！
——编者按
从埋怨中找改善
案例分享
坐标：某品牌啤酒制造工厂
人物：一线班长
由于市场需求，车间生产的啤酒钢瓶需要加套商标，而原设备并不支持，于是我们专门上了一个套标设备。该设备在使用过程中需要单独运行，即生产完成后，需待瓶身冷凝水消却后再进行单独套标，环节上没有形成流水作业，造成时间和人力的浪费。
一次我们班生产，在套标过程里不少员工就因此发“工作累”等一些牢骚。比如，有人就说了，“班长，不能直接套标吗，累死人了，用人上酒、捡酒，既热还累。”突如其来的发问，让我一时语塞，也未寻得好办法。而后又一次生产钢瓶酒过程中，又有一个员工说：“刷洗完的钢瓶是热的，要是能直接套标多好，还省蒸汽呢！”他的说法触发我的些许灵感：能不能直接套标，简化生产环节，以减轻员工劳动强度呢？于是，我随即与灌酒机、刷洗机操作工进行沟通、观察操作流程，结果发现有可能把设备放置在灌酒进罐前、刷洗完成后的区域。于是第二天我就将这一推论向部门经理做了汇报，当时并未抱着一定能被批准的预期，仅抱着为员工减少不必要的体力劳动的想法去的。可几天之后，经理居然就把我们的这个想法变成了现实（领导和技术员制定方案，维修师傅共同努力）。
经过几次试生产，效果非常棒，工人不用人工上钢瓶酒套标了，切实减少了不必要的劳动、节约了时间成本和蒸汽消耗。
“精益改善”是一个发现问题、解决问题的过程，是一个需要全员参与的过程。每个岗位员工，由于其所处角度不同、掌握知识能力不同、拥有资源不同，只能独立完成精益改善的一个方面或一个步骤。所以，群策群力，多主动沟通、多通力合作，才能改善优化作业方法。
小编提示
小编将继续分享改善案例、改善过程中常用解决问题的方法等，供您参考。
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