成本管理人人有责，从我做起
自北汽集团开展“打造精益成本管控力，推进北汽高质量发展”主题活动以来，北汽越野车公司持续推进活动开展，各部门以高度的思想自觉、行动自觉和主人翁的强烈责任感，从“我”做起，小到节约一滴水、一度电、一张纸，大到研发、采购、生产等各方面工作，全面落实降本增效举措，为实现“四个不退不让”目标贡献力量。
今天小编就为大家分享三个精益成本优秀案例
关于某车型内板模具的改善
存在问题：某车型后门内板左右OP10制件不稳定，加压曲折减小，制件开裂；减压曲折大，制件报废率25%，返修率100%.经过分析产品形状复杂，前期模具设计CAE分析不到位，造成制件对气垫压力要求精准度较高，车间机床无法满足，每次生产都反复调试，影响生产线SPM，制件报废率高。
改进措施与效果：冲压车间针对此问题成立攻关小组，通过改变拉延筋，对OP20，op30下模对应曲折部位补焊研配。
按10000辆算，节约成本共计90万。
关于解决某车型CO2焊段
焊接空间受限问题的改善
存在问题：在某车型车身试生产过程中，焊接后排座椅前安装横梁总成，与中地板之间的CO2焊段时，受焊接空间限制，CO2焊枪无法顺利抵达焊接位置，也无法实现CO2焊段的连续焊接，导致CO2焊段焊接质量下降，生产效率降低。
改进措施与效果：生产技术部会同车身车间成立联合攻关小组，提出以下对策：
①、生产技术部向研究院车身部提出设变申请，在不降低焊接强度的前提下，调整CO2焊段的焊接位置，以避开受限空间，实现顺利焊接；
②、根据调整后的CO2焊段焊接位置，生产技术部更改焊接工艺卡并下发车间，车间按照最新工艺要求进行焊接。
按照500台计算，问题解决后，可减少500分钟的时间浪费， 该车型车身生产节拍10分钟/台，每年可避免500÷10=50台车身的减产，节约成本约20万元。
关于涂装前处理电泳线
节约纯水的提案
存在问题：涂装车间前处理电泳线电泳前和电泳后分别设置新鲜纯水喷淋，由于前处理和电泳线设备开启采用一键启动，一键启动后，电泳前和电泳后新鲜纯水喷淋阀正常开始喷淋，但此时喷淋工位并没有车身通过，前处理首台车身到泳前纯水喷淋需要1.5小时，电泳首台车身到泳后纯水喷淋需要0.8小时。因此，前处理电泳一键开启后会造成2.3小时的纯水喷不到车上就白白的浪费流失了，若纯水消耗按照每小时5吨计算，大约每发生一次这种情况就得消耗11.5吨纯水。
改进措施与效果：涂装车间针对此问题成立攻关小组，研究部署解决此问题的方法：
1、关闭新鲜纯水自动喷淋阀门；
2、车身经过新鲜纯水喷淋工位时手动打开新鲜纯水喷淋阀门 ，开启自动喷淋系统；
3、随时巡视生产线运行情况，一但新鲜喷淋工位后续有3个空位以上，立即关闭新鲜纯水自动喷淋阀门。
按照每次浪费11.5吨纯水，每天2次，每月22天，纯水价格17.6元/吨计算，每月节约费用：106867元。
降本只有起点
增效没有终点
用敏感度去发现降本
用责任心去实现增效
