在物料管理环节，仓储处首先从“空间秩序”入手，为后续回收效率打下基础。团队结合各类废料的物理属性、回收价值及车间交仓频率，制定差异化空间分配方案：设置地线清晰划分，设立高辨识度标识牌，再搭配1.2米高的隔离围挡，形成物理分隔屏障，从源头避免不同类型废料混放；即便是新入职的交仓人员，也能实现“一看便知、一放就对”的标准化操作。针对贵重金属废料这类高价值物资，仓储处专项调整布局，将原位于PM5&6车间的贵重金属集装箱迁移至固废仓核心作业区，与称重地磅形成“零距离”衔接，实现“称重-核验-收纳”全流程无缝对接，既强化了贵重物资的闭环管控，又减少了跨区域运输的损耗隐患，使贵重金属回收率达100%。
在此基础上，仓储处将固废分拣分拆作为提升资源回收效率的核心抓手，制定精细化分拣标准。针对车间交仓的混合废料，先通过人工初筛，再根据物料材质、型号进行深度分拆：对于金属废料，将不锈钢、铝合金、碳钢等不同材质逐一拆分归类，确保每种金属纯度达标；对于塑料废料，按PP、PE、ABS等材质及尺寸型号分拣，为后续让售与二次利用提供精准原料；通过工具拆解分离实现“一物一归位”。
仓储处“废料再利用”，课长带领团队收集车间交仓的闲置钢材、木板等废料，自主设计并搭建8平方米的过磅室与配套辅助工休息室。地磅故障率从每季度1-2次降至0次，称重数据误差率控制在0.5%以内，为分拣分拆后的物料称重提供精准数据支撑；同步建成的休息室不仅为分拣、称重人员提供遮风挡雨的临时休憩空间，还专门设置工具柜存放地磅校准、分拣工具维修所需的设备，推动设施维护从“被动抢修”转向“主动保养”，确保全流程作业高效运转。
经过一系列改善，固废仓实现了从“粗放管理”到“精细运营”质的飞跃：物料查找时间缩短40%，废料周转效率提升25%，贵重金属回收率达成100%，更新了标准化管理手册SOP。未来，仓储处计划进一步提升分拣精度与效率；同时建立“车间-固废仓-回收厂商”的全流程台账，实现废料来源、分拣过程、回收去向的全程可追溯，以更精细化的管理助力企业绿色生产，为行业可持续发展注入更多动能。
