管理人员轻点电脑，多基地制氧装置运行状态尽收眼底，机组曲线平稳延伸；特殊作业现场，电子围栏实时更新，人员位置清晰可辨——这是气体公司数字化转型后的日常一幕。
在集团加快数字化转型背景下，今年以来，气体公司紧扣数智赋能、精益管理主线，聚焦生产运行与安全管控两大核心场景，以智慧集控与特殊作业数字化双轮驱动，推动管理模式从现场值守向云端管控、从被动处置向主动预警升级。
生产上“云”，打造“智慧大脑”
技术人员对智慧集控系统进行调试。
以往各机组分散值守、信息割裂，如今智慧集控系统打通柳州本部与各基地数据，实现全量上云、集中调度。工作人员在集中控制室就能统一调控多个机组，机组负荷、工艺参数、能耗指标实时可视化，班组早会即可远程研判运行态势，让调度更高效、决策更精准。
同时，依托数据对标与趋势分析，让参数调整有据可依、生产调度由经验判断转向数据支撑，在稳定保供的同时，能耗指标持续优化。
安全“上线”，织密“智能防线”
气体公司安全管控系统，人员定位与视频画面联动，实现“位置+图像”双重验证。
针对特殊作业风险高、流程复杂的痛点，气体公司借助安全云平台搭建数字化管控体系。该系统集成作业票管理、气体分析、电子签名、影像记录及智能预警等功能，打通PC端与移动端，实现全过程可追溯。此外，该系统将人员定位与3D电子围栏功能结合，异常闯入即时预警，安全管理从人防升级为技防。
该系统可使用移动端快速审批，影像同步留痕、电子签名可追溯，实现作业票“申请—审批—交底—验票—验收—完结”全流程线上闭环，流程更规范、追溯更高效。
数智融合，效率安全双提升
数智化改造带来直观蜕变：生产端数据贯通共享，决策更及时精准；安全端全程可控可溯，管理更透明规范。
特殊作业流程数字化后，跨部门沟通时间减少70%以上，办理时长由4~6小时缩短至1.5小时以内；生产端通过数据集中与分析，实现运行优化与能耗管控同步提升。
从“现场值守”到“云端管控”
从“被动处置”到“主动预警”
气体公司正逐步构建起
以数据为核心的精益运营体系
为企业高质量发展贡献力量
下期预告
Coming up next
在接下来的专题报道中，我们将循着数字化转型的脉络，持续记录基层单位那些从“纸上方案”到“落地见效”的数智化实践案例。既解析数智化工具如何一步步重构传统钢铁生产的流程肌理，也呈现它们为企业降本增效、质量升级、创新突破打开的全新空间。下期将推出焦化厂篇，敬请期待……
图文：刘晓 杨乾 姚鼎锋
编辑：刘可慧
校对：熊汉青
