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超大单重盘圆丝材制备过程中，产品尺寸公差及表面质量控制是难点，通过自主设计制造简易化专用设备，实现了超大单重盘圆丝材尺寸工艺技术要求，精度可达到国外同种产品水平，操作方便，运行可靠。

一种焊接填充用光洁面钛合金直丝因其本身特性在制备过程中易产生气孔、矫直表面螺旋纹、传统磨削酸洗技术表面光洁度难以保证等问题。通过对传统钛丝制备技术进行优化改进，创新性的开发了一个工装设备可集成多个工序，成功实现了超软超亮焊接填充用钛合金直丝的批量化稳定生产。

   采用多道次热加工工艺及热处理工艺，减少了钛合金型材的各向异性、细化组织，制备出横纵向力学性能基本一致的高性能钛合金型材，并小批量订货。

目前小规格丝材抛光工序生产周期长、生产效率低。通过工艺优化实现抛光一体化控制，使得小规格丝材产品的表面质量提高、尺寸公差可控，同时将生产周期缩短一半，效率提高50%。

为满足小型钛合金锻件热处理需要，依据真空热处理工艺制度要求，利用公司现有钛合金板、丝材废料，设计制作出符合要求的锻件热处理工装，保证了小型锻件的热透性和均热性均满足要求，热处理效果良好。

《一种各向同性高性能钛合金型材试制生产》

目前高精度医用丝材在进行矫直时，需重复手动调节，其效率很低，也不易控制。通过改造设备，增加自制控制工装，既保证丝材直线度要求，又大大缩短丝材矫直调试时间。

生物医用小板辐钛及钛合金厚板材（≧10mm）尺寸精度、力学性能一致性、表面质量等要求高，通过调整小板辐厚板的校平工艺，加工效率较之前提高了600%，尺寸、性能、表面均满足各大医用客户要求。

现有棒材切头机生产效率低、操作复杂。为提高其切头效率，结合设备自身特点，通过对切头机机械结构更改，电气控制系统、液压系统等进行优化，运行参数调节，有效提升设备自动化程度，降低了设备故障率，为生产作业提供便捷。

公司现有拉丝机辊模底座不可通用。通过设计一种基于L型辊模底座配套U型可移动支架工装，实现辊模底座的通用化，使拉丝机更换不同工装时间大大缩短，开机率大大增加，提高设备的利用率。

大规格盘圆丝材内应力大、直线度差，拉拔时左右摆动不易控制，当出现卡料时，设备和人身安全存在较大安全隐患。通过在进料处设计可调整定位工装，避免物料在进料时的卡料及其他风险，有效提高了人身安全及设备安全。

公司某加热设备无法进行其它材质润滑工序生产。通过设计一种特种材质润滑使用的工装，使设备在满足丝材退火工序的同时也可以满足某材质润滑工序的要求，目前该工序单班生产效率较之前提高了一倍。

为了提高丝材在线退火效率，提升设备使用效率。通过对退火炉进行配套集成控制，极大的提高了生产效率和经济效益，实现操作人员精准快速操作和调节，极大提升生产效率。

熔炼厂感应熔炼炉与真空熔炼炉共用冷却水，冷却水无法同时满足熔炼炉使用要求。利用一台闲置冷却塔进行再利用改造，满足了感应熔炼炉和真空熔炼炉同时作业要求。并设计制造感应熔炼炉分水器，控制电路采用“用一备一”，出现故障可自行切换，保障了设备用水安全，设备故障率显著降低，运行过程安全可靠。

3500吨油压机在工作时存在压力发讯器被高压冲击损坏而造成设备故障的风险，若出现会大大影响正常生产。采用液压减压原理自行设计制造溢流导向减压装置，提高了设备运行稳定性，大幅降低故障率，保障了生产顺利进行。

熔炼炉配套冷却水塔通风处冷却水外溢，导致地面长期积水。在不影响冷却水塔通风的前提下，利用公司施工废料对冷却水塔进行引流改造，将外溢的水流顺着挡板回流至冷却塔内，减小了水资源浪费、解决了地面长期湿滑问题。

原生产车间收放线机的电线电缆和气管均为落地安装，存在安全隐患，影响生产现场整体环境。通过对生产车间的气管、电线、电缆进行定位安全改造，制作墙面定位支架和屋顶固定支架，统一上墙安装，降低了安全隐患，同时为接电、接气提供便捷，易于生产车间环境卫生的打扫和保持。