做为注塑制品常见的外观缺陷之一，不仅影响制品的外观品质，使塑料件后续涂装、电镀工序产生色差，更重要的是损害制品的力学性能，给制品的正常使用带来安全隐患。
研究发现，在不同的工艺条件下，熔接痕区域的强度大打折扣，只有塑件其他部分的10%-90%。
分析研究注射制品熔接痕形成的条件及影响因素，找出消除或减轻熔接痕的对策，对于提高注塑件的品质，扩大其应用领域具有重要意义。
熔接痕的成因
熔接痕的分类
采用多浇口进浇的前锋熔体相遇而形成的冷接痕。
由于型芯或嵌件等结构引起溶体分割后融合而形成的热接痕。
由于壁厚不均匀引起各层流体流速不同而相遇形成的熔接痕。
熔体喷射形成逆向填充形成的熔接痕。
通过观察4种熔接痕的形成过程，不难发现以下规律：
熔接痕处的分子链流动取向垂直于熔体；
熔接痕处的分子链来不及形成足够的缠绕和扩散就被凝结，造成熔接痕强度不高；
未排除的气体在熔接痕形成了V型缺口，容易引起应力集中，进一步降低了材料的熔接强度。
通过控制活塞的往复频率、保压头和模具的温度，可获得流动方向上较好力学性能的测样。
注塑机将预先塑化好的熔料注入模具型腔和流道中，两个动态保压头以一定的频率和位移交替前进或后退，使塑料熔体在进胶口和型腔中形成振动流动通路，在剪切力的作用下熔体流动得到取向，随着冷却作用的不断进行，冷却固定下来的取向层愈来愈厚直到层芯完全被冷却。形成多层取向试样。
基于剪切控制注射成型技术的改进技术，将推拉油缸直接安装到模具的热流道板上，简化了模具的结构。
该技术通过提高注塑压力，克服流道的阻力，把压力传递到波前锋，使熔体熔接处以高压熔合，增加熔接处的的密度，并且使分子链沿压力方向伸展，使熔接痕强度提高。试验结果表明，采用该技术制成的纯PP样条的冲击强度增长了3倍。
通过两个注射单元A、B螺杆的协调动作，使熔体在型腔和浇口形成的流动通道内来回流动。
玻纤增强液晶聚合物（LCP）推拉注射成型的试验表明，受益于熔接痕的显著改善，成品的拉伸强度提高420%，弯曲模量提高27%。
在普通模具的基础上增加了滑块和往复杆，往复杆穿过模具连接滑块和型腔。
通过液压系统控制滑块的左右移动，实现往复杆的上下移动，从而使型腔中的熔体产生来回波动，在振动的作用下塑件局部分子产生取向。
将超声振动引入注射模具型腔，促进熔体分子链在熔接痕处的扩散，提高熔接痕强度。
超声波探头在冷却介质中振动，产生空化效应，形成气泡，气泡运动到壁底破灭产生瞬间的高压冲击波使壁底产生振动，壁底的振动传递至型腔内壁，内壁将振动传递至熔体中。
工程师建言Engineer suggestions
熔接痕对于注塑制品而言，是难以避免的，但是通过对熔接痕的形成过程及特点研究，对注塑成型过程的不同环节采取相应对策，实施主动控制，对注塑工艺或者注塑装置进行改进，可以大大降低或者消除熔接痕的影响，使制品的外观及力学性能得到改善与提高。
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