随着 德国工业4.0，美国回归制造业，中国制造2025 等国家战略的提出以及 家电，智能硬件，医疗 等行业发展对注塑产品性能要求的不断提高，国内外注塑产业的技术水平正由 单一追求注塑性能指标 的传统加工方式向 系统智能整体解决加工方案 转变。智能化，轻量化，功能化 成为当前注塑成型技术的主流发展趋势与方向。
借助 网络化 与 生产系统的集成 、工艺 与 生产数据 以及 智能辅助系统 的使用，为更高的效率、生产力、灵活性、质量以及生产工艺的自优化提供全新的可能。
根据注塑制造过程中的波动进行即时补偿，每个循环周期根据当时的熔体粘度与模具内的流动阻力调整V/P切换点和保压曲线，实现在单次注塑过程中的波动补偿，显著提高制品的重复精度。
由 All Rounder，机械手系统，和周边设备组成。将上下游工作步骤与制作工艺整合到注塑过程与工艺中，全面实现生产自动化。适合小批量，功能整合，多材料设计的塑料产品加工。
整个技术都由信息控制器进行中央管理和监控。这一控制器有着统一的用户界面和相同的编程原理。使优化各工艺环节变得简单。比如，为了实现更短的循坏时间或者合适的取件方式，中央控制系统 ALS 可以毫不费力地实现复杂的信息共享，如每个产品实现可追溯性、符合ISO/TS 16949或 GMP 的存档。
通过 加工工艺的集成化 和 自动化 提供了诸多潜力的注塑成型，以及 允许短周期的热塑性矩阵系统 等轻量化加工工艺技术，进一步降低产品制造对资源的消耗，提升产品使用性能，实现绿色环保可持续发展。
核心材料注入多层注塑部件的第一组分中，再使用气密核心材料作为阻挡层以优化包裹，最后通过纤维增强核心补充未增强的表面组分。
该技术囊括 “添加工艺”，“包覆成型”，“共塑成型” 等多种复合组合加工工艺。
通过工艺与机械技术的最佳融合，基于对超临界体流率，注入端开启时间，减重量加工的智能控制，仅需较低的合模压力及冷却，就可以实现20%的减重效果，且成型产品的曲翘变型，凹陷，气泡产生率极低。
化学发泡工艺，采用颗粒发泡剂掺入聚合物，化学反应和随之而来的泡沫时。物理发泡工艺，气体直接加入到聚合物熔体中。两种变体都可以降低聚合物的密度和保持聚合物的压力，且具备周期快，材料消耗低，尺寸稳定性好等优点。细胞状发泡结构的适用于范围广泛的应用于各行业中，几乎所有的热塑性塑料零件。
日新月异的产品开发需求，带来产品设计对 部件功能 与 工艺品质 更为苛刻的要求，推动了 加工工艺及技术功能化 的演进方向与动力。
液态合金亦称金属玻璃，对皮肤无刺激，无毒性。首先借助感应加热方法将真空中的液态金属坯件融化，然后将熔体注射到一个冷却的模具中，获得极其精确的金属零件，具有完美无需修整的表面。
液态金属注塑成型技术实现了一步到位制造复杂结构的金属部件，其精度和表面质量远优于普通铸造，部件的表面质量与腔体表面高度一致，无需打磨，无需抛光，相比数控加工尺寸精度高出一个数量级，公差可达正负8微米。
这项工艺是注射成型和聚氨酯加工的绝妙组合，可获得高水准的表面喷漆质量。在完成第一步热塑基体注射成型后，并不使用热塑性注射单元，而是在第二步使用第二组聚氨酯 (PUR) 或 聚脲 (PUA) 作为表面材料涂覆。
一次注射，即可得到具有高亮硬漆层、立体感更强和手感更舒适的结构表面的注射成型件。
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注塑加工全自动生产集成分配技术
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