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项目概述
在印制电路板（PCB）生产工艺中，外层正片制作时需在图形表面镀上一层厚度为 5～8μm的锡，蚀刻成型后再把表层的锡溶解。目前硝酸型退锡剂是 PCB 生产的主导剂型，一般以硝酸为主成分，还有硝酸稳定剂、氮氧化物抑制剂、以及磺酸盐、硝酸铁等缓释剂，其 作用是选择性地溶解表层锡避免腐蚀图形铜面。退锡过程中，当溶液的锡含量达到一定浓度（常高于 100 g/L）后，退锡能力下降，从退锡设备中排出而成为退锡废液。
退锡废液属于高危险废液，被列入国家危险废物名录，因此 PCB 企业无法通过厂内废水 处理站进行处理，一般委托外交给有资质的回收单位进行处理，但大多回收单位只是通过碱 法回收其中价值较高的锡和铜金属，退锡酸液直接被中和，无法实现再生和再循环，造成大 量有效资源浪费。近年来，随着国家环保标准提高，该类废液后期处理成本高的问题也随之 显现，尤其是总氮去除一直是该类废水处理的难题。因此，开发一种高效的回收锡、铜，同时实现退锡液的再生利用的高新技术成为该行业的迫切需求。
针对 PCB 行业退锡废液的特点，综合近十年的理论与实践经验，提议以“分离锡铜-去除失效成分-再生有效成分”工艺，以达到回收金属锡、铜，并实现退锡废液再生循环的目的，为企业创造更大价值，响应国家“清洁生产、节能减排”的号召。
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工艺原理及流程介绍
系统采用“分离锡铜 - 去除失效成分 - 再生有效成分”工艺实现退锡废液再生处理和锡铜的分离回收。系统采用锡、铜离子特性分离剂使废液中的锡、铜转化为悬浮态的锡、铜微颗粒沉淀物，通过高效固液分离设备使得分散在悬浮液中的锡、铜沉淀大颗粒从退锡废液中分离出来，对分离锡、铜后的退锡再生液进行参数调配，补充硝酸等有效成分，使得再生退锡子液各项参数达到指定要求，达标后的再生退锡子液的各项性能指标能达到 PCB 退锡的要求（退锡速度、护铜要求等）。设备的具体工艺流程如下图所示：
2.2.1 退锡废液的收集。退锡段随着生产的进行，退锡废液含锡量到达一定浓度后，排到退锡废液储罐集中收集。
2.2.2 退锡废液沉淀。将退锡废液抽入反应储罐，添加一定比例的物料，使退锡废液里的锡和铜和投加物料反应，生成大颗粒沉淀污泥，沉到反应罐缸底。沉淀的锡泥、铜泥和清水加入到板框市压滤机中进行固液分离，滤清液集中收集，以备调配子液使用。
2.2.3 再生退锡液子液调配。把退锡再生液抽入调配桶，取样分析相关参数，补加定量的物料，使相关参数达到相关指数要求，调配好的退锡子液抽到子液储罐储存，以备产线使用。
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设备日常操作
3.1.1 打开退锡废液泵抽退锡废液到沉淀罐的相关阀门，打开反应罐的废气排放阀门。
3.1.2 打开退锡废液泵，把废液储罐里的废液抽到反应罐。反应罐的废液装到体积约三分之二的位置。废液抽到指定位置后，关闭退锡废液泵，关闭相关阀门。
3.1.3 打开反应罐的搅拌，往反应罐倒入2到3包草酸，添加一包添加剂，倾倒过程穿戴劳保用品，注意人身安全。
3.1.4 充分搅拌3小时后静放24小时沉淀。
3.2.1检查压滤机的相关阀门是否切换正常，压滤出水流入再生液收集槽。压滤机是否压紧，滤布是否安装完好，无褶皱。
3.2.2 打开隔膜泵进出口阀门，打开压滤机进液、排水阀门，打开沉淀罐底部排水阀门。打开再生液收集泵进出水阀门，把再生液泵打到自动模式。
3.2.3 打开隔膜泵气阀，隔膜泵在通气后运转，把沉淀罐内的污泥和清水抽入压滤机中，污泥留在压滤机中，清水通过管道流出，流入再生液收集槽。再生液槽水位到达液位后，再生液泵自动启动，把压滤出的清水抽到再生液储罐。
3.2.4 观察压滤机出水情况，不可有太多污泥，观察隔膜泵的运行，不可让隔膜泵运行太快，不然隔膜泵容易损坏。
3.2.5 在沉淀罐的水液不多时，关小隔膜泵气阀，使隔膜泵缓慢运行，切不可让隔膜泵抽空或者空转。
3.2.6 在沉淀罐的水和泥被抽空后，关闭隔膜泵。
3.2.7 在压滤机被压满后，停止进料到压滤机。
3.3.1 在压滤机装满污泥后，停止往压滤机加料。关闭隔膜泵及相关进液和排液阀门，准备对压滤机内的污泥进行清水高压处理。
3.3.2 关闭污泥进料和排水阀门，打开高压泵进出水阀门，全开高压回水泄压阀门。
3.3.3 启动高压泵，查看高压泄压阀门的压力表压力值是否子0.2MPA左右，如若小于0.2MPA，适当关小泄压排水阀门。保持0.2MPA压2h。
3.3.4 在用 0.2MP压2h后，适当调小泄压阀门，把压力调到0.4MPA，压滤2小时，后续调整阀门，压力升到0.8MPA、1.0MPA、1.2MPA。0.8MPA压4h，1.0MPA压1小时，1.2MP压1小时。
3.3.5 关闭高压泵，全开泄压回水阀门，打开排水阀门，排空压滤机内的高压用水。
3.3.6 静放20分钟后可开始卸泥。
3.4.1 把污泥托盘放置于压滤机正下方，关闭进液阀。
3.4.2 按下压滤机“松开”按钮，压滤机的压板会慢慢松开。压板退到限位器后，自动停止。
3.4.3 用塑料类刮板。慢慢刮下滤布上的锡泥块，清理干净滤布四周残留的污泥小块，刮板不能戳坏滤布。
3.4.4 在刮干净一块压板后，整理好滤布，不可使滤布压合面有褶皱，不可让压合面无滤布覆盖，滤布不可堵塞板框的回水孔。滤布整理好后，把压板往后拉，和前面的压板完好贴合。打开下一块压板。
3.4.5 按照以上方法卸完剩下的污泥，每块板的污泥需刮干净，滤布要整理好，拉直不要有褶皱，刮好的板和板之间要完好贴合不要错位。
3.4.6 在所有污泥卸完后，检查板框是否放置整齐，无错位，滤布是否拉直，无褶皱，无堵塞板框回水孔等。
3.4.7 按压滤机的“压紧”按钮，压滤机会自动把所有板框压紧。
3.4.8 用纤维袋，把卸载下来的污泥装袋，装袋污泥放栈板集中堆放。
3.5.1 打开“再生液”泵进出水阀门及把再生液抽到调配罐的相关阀门，打开调配罐的废气抽风阀门。
3.5.2 启动“再生液”泵，把再生液抽到调配桶，调配桶药水加入约体积的三分之二的位置。
3.5.3 取样分析药水的酸度、铁离子浓度、氯离子浓度。计算出需要补加的物料量。子液参数要求：酸度5.5--6.0mol/L,铁离子16--22g/L,氯离子8--10g/L。
3.5.4 按照硝酸、铁盐、氯离子、尿素的顺序补加药剂，搅拌过程取样分析相关参数是否达标，不然继续补加相关物料。搅拌三小时调配好后，加一桶护铜剂，搅拌10 分钟。
3.5.5 打开调配泵抽调配罐药水到子液罐的相关阀门，打开调配泵。把调配罐的子液抽到子液储罐。
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日常工作注意事项
4.1 退锡废液沉淀时，物料加入后，搅拌3小时，静放20小时以上，让锡泥和铜泥沉淀完全。
4.2 隔膜泵抽污泥时，控制好隔膜泵的进气量，避免隔膜泵运转太快，降低隔膜泵的使用寿命。
4.3 从压滤板框上刮泥下来时，刮具尽量不要使用金属器具，刮的时候，避免刮伤刮破滤布。板框刮完后，整理好滤布，不能让板框压合面有残留污泥，滤布不能挡住板框流水孔。
4.4 清理干净的板框挂放整齐，避免有错开的状况，保证压合能压紧。
4.5 在启动高压泵、压泥、卸泥前，转换好相关阀门，避免操作失误。
4.6 污泥沉淀和子液调配过程中，倾倒药品或者药剂时，穿戴好防护用品，小心倾倒，避免药水被喷溅，保证人身安全。
4.7 所有操作穿戴好劳保用品，塑料手套、防毒口罩、护目镜等人身安全防护用品。
4.8 如有药水喷溅衣服或者身上，立马脱掉污染衣物，用大量清水冲洗皮肤接触处，有损伤的及时就医。
4.9 如有药水喷溅眼睛上时，立刻用大量清水冲洗眼睛，并及时就医。
4.10 污泥装袋注意不可装太满，避免单袋污泥太重，无法搬运。
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常见故障及处理办法
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分析方法及药剂配置
药剂配置：
0.1%甲基橙指示剂：称1.000克甲基橙容于1000毫升纯水水中摇均即可。
分析方法：
用1毫升试管取1毫升样品放入锥形瓶中，加入约80克水。
加入3滴甲基橙指示剂。
用1.0mol浓度的氢氧化钠标准溶液滴定，滴定前记下滴定管数值V1,滴定过程颜色从红色逐渐变淡最后变成黄色，记录下滴定管数值V2。
酸度计算方法:（V2-V1）
药剂配置:
10%黄基水杨酸指示剂：称取10g磺基水杨酸溶于少量Ⅱ级试剂水,稀释至100mL摇匀。
分析方法：
用1毫升试管取1毫升样品放入锥形瓶中，加入约80克水。
加入2到3滴黄基水杨酸指示剂。
用筽0.1mol/L浓度的EDTA标准溶液滴定，滴定前记下滴定管数值V1,滴定过程颜色从紫色逐渐变淡最后变成透明色，记录下滴定管数值V2。
酸度计算方法:（V2-V1）*5.6g/L
药剂配置：
10%铬酸钾指示剂配置方法：取100毫升纯水，加入10克铬酸钾（约6药勺），搅拌使铬酸钾完全溶解。
分析方法：
用1毫升试管取1毫升样品放入锥形瓶中，加入约80克水。
加入1勺氟化钾溶解完全，加入氢氧化钠溶液，调节PH值到中性。
从滴瓶取一吸管铬酸钾指示剂，加入一滴管乙酸。
用0.1mol浓度的硝酸银标准溶液滴定滴定前记录下滴定管数值V1.
滴定过程逐渐出现白色絮状物沉淀，且表面慢慢出现红色。
当滴入一滴硝酸银，整个液面变成红色时停止滴定。记录下滴定管数值V2.
氯离子计算方法:（V2-V1）*3.5 g/L。
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