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我在嘉利的第四个五年
在第四个五年中，公司将冲压车间模具全部委外生产了。这是我人生的一个大转折，当然，每一个转折，可能让人消极，也可能让人积极提升！
1
初入精益办
也许是我的运气好，也许是我抓住了机会。2015年公司成立了精益办，主要跟着辅导老师学习精益生产知识和跟踪老师交办的事项。得知该信息后，我想这是一个机会，觉得该岗位比较适合我。做精益生产主要是搞改善，而我之前本来就喜欢做改善，所以我主动向领导提出申请调入精益办。
在精益办五年，我跟着老师学习“现场找问题以及解决问题”的方法，学习精益求精的精神。
2
持续改善，降本增效
2015年公司开展了VA提案活动，全员参与改善。我利用我的专业技术，坚持不懈的精神，成功的对一系列灯具进行了改善，一共改善了8个产品，累计实际降低成本650余万元。
因为创新了设计方法（由之前的手工摆放设计，改为软件模拟设计），摆放达到了最佳收容数。产品的包装收容数都有有不同程度的提升，累计降低成本500余万元。
改善永无止境，在EVA内材设计基本上做到最佳收容数的同时，我又开始改善纸箱的设计。目前已对四个系列的尾灯进行了改善，每一套灯的纸箱成本节省45元，估算年降低成本150余万元。
3
三期表处自动化改善
在现场作业观察，我发现表处前处理除尘工序、喷漆工序有作业浪费。
1.前处理除尘手工作业，一人擦拭，一人除尘，需两人作业。如果购置一台自动除尘设备，就可以替代一个人了。
2.喷漆工序，一人从治具取出产品，将产品放入托板上，再由另一个人拿着托板倒在UV线体。如果做一条传送带直接流到UV线体，从治具取出产品直放入传送带，由传送带将产品传送到UV线体，就可以节省一名作业员了。
提出改善方案，组建团队改善后，灯罩线和反射镜线一共节省了7人/天。并且，通过减员增效，优化流程，灯罩线可以同时两边生产，大大减少了生产场地，提高了效益。改善前UV线要开两个班，改善后只开一个班，每月节省电量37500KW，既节能环保又为公司节省不少电费。据估算，改善后年用电和人工节省一共50余万元。
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现场实践，改善细节
公司安排轮职人员在精益办学习，除了理论知识学习，更多的是要运用到实战中。为了提升他们的实战技能，我选择了改善14026系列灯作为实践培训内容，从现场实战操作到整理资料全程教导。
在改善过程中，学员们学会了对生产线观察，观察细节，找出改善课题，达到积沙成堆的效果。通过作业观察以及拍视频做动作分析、流程分析、山积表分析，找出无价值的动作浪费，针对无价值的动作做改善对策。
通过一些细节的改善，包括：拿取物料动作改善、作业移动距离的缩短、作业的平衡调整、物料架的改善、盖日期章由手动改为自动等等，无价值时间缩短了60%，生产效率由原来的680/班，提升到780/班，每年减少成本19余万元。
在这人生大转的五年里，我由专业技术型转为非专业型的工作。就因为我一直养成不断学习和精益求精的工匠精神，既能为公司创造很好的效益，又能得到公司的肯定。
5
与公司同成长、共命运
希望到精益办的轮职人员发挥你们的技能和聪明才智，学习精益求精的工匠精神，一起为公司创造更多的效益！
希望公司对具有工匠精神的员工，对通过持续改善达到积沙成堆作用的员工，对有利于公司运营达成目标的员工，给予更多的鼓励、奖励和肯定！
未来十年，希望继续与公司同成长、共命运，持续提升自己，发挥我的工匠精神，为公司创造更多效益！
