近日，炼铁厂动力车间就冲渣系统皮带运维问题，接连完成两项针对性技术改造——托辊结构“双辊改单辊”与支架设计“内槽改外槽”，以低成本、高实效的“小技改”破解了长期困扰生产的效率与安全难题，实现安全保障、作业效率双重提升。
冲渣系统的5条运输皮带是渣处理关键设备，承担着高温炉渣输送重任，其稳定运行直接影响炼铁生产节奏。此前，皮带运维存在两大突出问题：一是部分皮带采用“两个小托辊拼接成大托辊”的结构，更换时需先翻起整条皮带，员工需深入皮带下方作业，不仅存在磕碰、挤压等安全风险，且单次更换耗时20分钟，效率偏低；二是所有皮带的托辊耳轴支架为内对称固定铁槽设计，更换需维修工与岗位工共3人协同配合，还需现场焊接，单次作业耗时长达2小时，人力投入大、流程繁琐。
为彻底解决这些问题，车间组织技术骨干与一线员工成立攻关小组，立足现场实际制定优化方案。针对托辊结构痛点，将拼接托辊替换为一体化大托辊，无需翻皮带即可直接拆装，更换时间缩短至10分钟，效率提升50%，同时实现备件成本降低；针对支架设计弊端，利用生产边角废料将内槽支架改造为C型外对称支撑槽，无需焊工配合，2名岗位工10分钟即可独立完成更换，彻底取消焊接危险作业，同时达到人力精简的目标。
两项改造落地后成效立竿见影：安全层面，员工深入危险区域作业的情况彻底杜绝，挤压、磕碰等隐患清零，危险作业频次降至零；效率层面，托辊更换流程大幅简化，最高效率提升超90%，彻底改变以往“换托辊耗时长、影响生产”的被动局面；成本层面，单个一体化大托辊比两个小托辊拼接成大托辊备件成本降低了30％，每月人工成本节约超1万余元，全年降本成效显著。
此次技改是车间践行“降本增效、安全第一”理念的生动实践，充分彰显了基层员工的创新智慧。下一步，车间将持续聚焦生产运维难点，深挖设备优化潜力，推广成熟改造经验，鼓励更多小发明、小创造，以精准技改赋能企业高质量发展。
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文字 | 白贺龙
编辑 | 刘 辉
编审 | 霍耀国