“跳起来摘桃子”，以创新“拼劲”决战收官季丨走基层•看亮点——龙宇装备⑥

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面对生产紧急需求与技术瓶颈的双重挑战，龙宇装备用实际行动作出了“闯改创”的坚定回答。

近日，机修车间一台矿用隔爆型动力中心在调试中突发故障，而矿井新工作面安装迫在眉睫。若按常规采购新主板，不仅需支出1.9万元，而且将面临漫长供货周期，严重影响生产进度。

“不等不靠，自主维修！”机修车间迅速组织技术骨干成立攻关小组，通过拆解、查图、测量，精准锁定故障根源为老化的薄膜压力传感器。最终，仅花费60元更换传感器，设备便恢复正常，如期投入安装使用，保障了矿井生产接续。

如今，自主维修在龙宇装备已成常态：采煤机变频器实现从外委到自修，年节约维修费用40余万元；采用耐磨板贴敷焊接修复40节800型中部槽，节约29万元；60余台液压支架无线遥控器通过自主维修“重获新生”，累计节约超100万元。

“焊接机器人怎么又停了！”

“车间得赶紧想个办法，老这样可不行！”

在运输机车间焊接机器人作业区，面对机器人寻位技术局限影响生产效率的问题，车间负责人与技术骨干展开了深入讨论。

此前，机器人采用“焊丝触碰”方式进行寻位，一旦板材表面存在锈蚀或残留焊渣，就容易出现定位偏差甚至停机，操作人员不得不反复进行人工清理与调整，效率低、质量也难以保证。

面对困境，该车间经过充分调研，决定引入激光寻位技术。通过与设备厂家协同安装传感器、调试程序、培训团队，顺利完成升级。升级改造后，激光寻位不受表面瑕疵影响，定位快速精准，编程工作量大幅减少。机器人焊接效率提升5倍，焊缝质量也显著提高，再也不用为“寻位不准”头疼。

针对仓库里堆着的旧零件、半成品，龙宇装备用“盘、评、用”三步法，唤醒了“沉睡资源”。

第一步“盘”：地毯式清查库存，每个闲置物料都登记规格、数量，建“一物一账”，不搞“糊涂账”；第二步“评”：专业人员判断物料状态，分成、优先复用、待修复改造、规范报废三类，不浪费一件有用物资；第三步“用”：生产计划优先调度闲置物料，对规格不符的进行改造适配。

托辊车间从仓库找出规格不符的槽钢纵梁，经处理后达到适配需求，节省13万元；铆焊车间从报废伸缩梁中“套裁”耳板坯料，再省3万元；改造积压中、边支柱制作托辊架，又节约近5万元。

1-9月份，龙宇装备闲置存货再利用达72.89万元，曾经的积压资源成为生产线上的“香饽饽”。