get这些低成本“操作”，你也是降本“达人”→

在矿井支护中，U型钢受采动压力影响易弯曲变形，复用率极低，剩余60%的旧料造成了严重的资源浪费和成本攀升。

为解决这一问题，陈四楼煤矿技术人员研制出 “U型钢取直装置”。他们巧妙利用井下淘汰设备，将废旧大力柱千斤顶改造为压力柱，用轨道焊接成压直槽。升井钢材经筛选分类、清除嵌矸后，通过压力柱多点施压整形，仅需20分钟就能取直达标。

从重新购置转为修复再利用后，每米钢材可节省材料成本约570元，该装置日均修复15根，一年可减少近百万支出。

传统手动压平机需操作人员反复旋转手轮，不仅难以保证压力稳定性，导致票据压平效果不佳，效率也极低。

车集煤矿采用“PLC+传感器+触摸屏”三位一体的自动化控制方案，构建起高度智能的压力调控体系和直观的数字化操作界面。同时，选用电动千斤顶作为核心动力源，巧妙平衡了性能、安全与成本，实现了自动化、精准化的压平操作。

税票压平效率提升5倍以上，与新购入设备相比，该压平机能耗更低、更便捷，节省设备采购费及后期维护费约3万元，并有效解决了票据存档不平整、装订困难等问题。

综掘机截割头在使用过程中，截齿齿座因长期磨损导致性能下降，严重影响掘进作业效率。

永锦能源云煤一矿维修人员创新采用 “预热→补焊一层 (普通焊丝)→恒温冷却→补焊多层 (耐磨焊丝)→恒温冷却” 的流程，对截割头齿座进行细致补焊和加固。

修复一个综掘机截割头可节约采购费用15万元左右，有力推动了矿井降本增效。

耙矸机槽体在井下长期使用中易磨损，需频繁返修，而反复升井维修不仅影响生产效率，还大幅增加成本。

洛阳煤业嵩山煤矿职工改用20毫米厚钢板自主加工槽体，替换原厂10毫米厚的已磨损旧槽体。厚度提升一倍后，槽体的坚固度与实用性显著增强，实现了一次加工、长期耐用，从根源上减少了返修频率。

通过自主加工耙矸机槽体进行更换复用，设备维修率直接下降80%，每台年维修成本节约近3万元。