浸出油厂的生产管理中，溶剂消耗是一个重要的指标，它不仅关系到企业的生产成本和财产安全，而且关系到操作人员的身心健康和环境保护；同时也反映了企业管理水平的高低。因此，在国内油脂加工能力扩张迅猛，油脂加工行业竞争空前的激烈市场竞争中，要长期保持企业效益的稳定增长，必须强化生产过程管理，重视生产节能降耗。
一、溶剂理论损耗量的计算
溶剂的消耗主要包括毛油、粕、废水、自由气体出车间时带走的溶剂，加上车间的跑冒滴漏。如果车间的跑冒滴漏控制较好为0时，理论上溶剂消耗量为（豆粕得率按79%，出油率18%）：
——毛油中所含溶剂按100mg/kg，溶耗为0.018kg/t料；
——成品粕含的溶剂小于300~500mg/kg，最低溶耗为0.237kg/t料；
——尾气中含溶剂10g/m3，吨料产生2m3尾气，溶耗为0.02kg/t料；
——废水中含溶剂15mg/kg，吨料产生废水100kg，溶耗为0.0015kg/t料；
理论上总的溶耗=毛油残留溶剂+粕残留溶剂+废水含溶剂+尾气含溶剂，总计为0.2765kg/t料，其中80%以上的溶剂是随粕带走的，所以控制粕中残溶，是降低浸出溶剂消耗的关键。
二、实际生产过程溶耗高原因分析
由于设备的管道、阀门、法兰连接不够严密，造成溶剂的跑、冒、滴、漏现象，而使溶剂实际损耗增加。同时由于设计、设备选型、操作不当，从而引起粕、毛油、废水、废气出车间时带出的溶剂超过理论消耗量。生产过程中溶剂消耗高的原因主要有：
1、生产过程中发生“跑、冒、滴、漏”。
机封、法兰、阀门管道、设备渗漏带来溶剂、混合油等的滴漏。法兰、视镜、人孔处未加装垫片，或长时间未更换出现老化现象，使密封不严。
2、工艺设计存在缺陷。
由于在工艺设计上存在缺陷，冷凝面积小、蒸发、汽提的真空度低、冷却水量不够、DT停留时间不够。
3、操作不当造成溶耗升高。
系统正压，系统内溶剂气体的逸出。操作不当系统出现正压时，出现一个松动的垫片，就可以使溶剂大量冒出。而且溶剂气体从尾气中逃逸较多，还有可能反蹿至预处理车间造成溶剂泄露。
设备频繁故障，导致打开密闭系统引起的损耗。设备故障造成开停车频繁，生产不稳定，使溶剂消耗也增加。另外浸出车间大修消溶也会使溶剂造成流失。大修时系统内溶剂排放不彻底，系统内有物料残留，含有溶剂，敞口消溶加热排出造成流失等。
操作失误使混合油蒸发或气提不完全，溶剂随毛油带走。一般要求油中残溶低于0.1％，如果操作不当，使出油残溶超标，溶耗增加。操作不当使浸出料粉末度大，部分粕粉进入DTDC后容易进入冷凝系统，影响蒸发工艺。生产过程中DT料层设置不合理、直接汽、间接汽不够、每层料温达不到造成豆粕含溶高等。
新鲜溶剂带水。如新鲜溶剂带水，大量溶剂随湿粕带到DT中，会造成DT负荷增大，还会造成豆粕结块，致使粕中残溶上升。
蒸汽压力、冷却水水质的影响。根据实测，一般浸出车间蒸汽消耗为：大豆加工工艺每吨物料消耗210kg一240kg蒸汽；蒸汽压力需要在0.8MPa～1MPa之间，若蒸汽压力不够，一是加热达到不设定的温度，残留溶剂不易分离出来，使残溶升高；二是生产过程中系统真空度达不到标准，影响生产。
4、辅料质量问题。
溶剂、矿物油选用达不到标准。如所购溶剂馏程高于规定要求，造成溶剂不易蒸发和回收，一般六号溶剂油馏程在65℃～69℃。另外，矿物油应保持清洁，生产过程中注意排水，并根据使用情况确定调换周期，保证其具有良好的吸收效果。
三、降低溶剂消耗的一些措施
针对上述造成溶剂消耗高的原因，为有效降低生产过程中溶剂的消耗，必须重视职工技术培训，强化生产过程控制，加强生产管理，向管理要效益。
1、严格按操作规程进行操作，减少排出物料中残留溶剂。操作规程是目前人们所掌握的最科学、最先进的操作方法，严格按操作规程规定的操作程序进行操作，控制好各生产过程的工艺参数，不仅是保证产品质量、提高出油率的基础，也是控制各排出物残留溶剂浓度的有效措施， 并能有效地减少废水、废气的排放量，从而降低溶剂消耗，同时也是提高产品质量所必须的。
2、满负荷连续正常生产。从对溶剂消耗指标的定义和计算公式的分析可知， 溶剂消耗是生产过程中损失溶剂的数量与所处理入浸料数量的比值，溶剂的损失按其与处理入浸料的关系可分为二类，一类是与处理入浸料数量成正比例关系的溶剂损耗，包括粕、浸出毛油、废水和废气中带走的最低限量，其值大小主要取决于所采用的工艺流程、设备本身的性能、浸出物料的种类与性质、所采用溶剂的馏程等多种因素，一旦这些因素确定，其溶剂损失的绝对量随处理入浸料多少成正比关系增减；另一类是只与系统密封性能、生产时间有关，而与处理入浸料的量无关的溶剂损耗，这类溶剂损耗的绝对量在系统密封性能基本上与生产时间成正比。产生这类溶剂损失的原因主要是浸出生产系统密封不严，导致溶剂的跑、冒、滴、漏， 在实际生产中，系统不可能做到绝对密封，这就使得这类溶剂损失成为必然，大量生产实践中证明这类溶剂损失不仅有，而且在总的溶剂损失中所占比例最大。因而提高浸出车间的实际处理量，加大溶剂消耗计算公式中的分母，在处理某一确定生产数量的情况下缩短生产时间，便可有效地降低溶剂消耗。此外，浸出车间的实际生产能力往往大于额定处理量，在保证产品质量、得率的前提下，充分挖掘这一潜能，对提高经济效益和降低溶剂消耗都是十分有利的。
3、保持设备处于良好的状态。保持设备处于良好的状态，即可以为满负荷连续生产提供前提，又可避免破坏系统的密封状态而导致跑、冒、滴、漏，不失为降低溶剂消耗的良好措施之一。
4、改进工艺，减少粕、油中残留溶剂量，减少废气、废水的排放量。理论上粕带走溶剂量占80%以上，若使粕中残溶能降低50—100mg/kg，则每天节省下来的溶剂量就非常可观。浸出车间废气排放量的大小主要取决于入浸料带入的空气量，少量来源于微负压操作下因密封不严进入空气。废水应尽量做到少排放甚至是零排放，蒸煮罐排出废水再利用，如可用做捕集器补水。
5、辅料物理指标合格。如所购溶剂馏程符合65℃～69℃规定要求，便于溶剂蒸发和回收。
预处理压榨成套设备可针对不同油料的特点以及客户对产品的需求进行定制化设计，追求把油料调整到最佳状态，提高原料的出油率、提高产品的蛋白质和品质。
1. 卸粮清理入仓
主要设备包括：自动卸粮机、清理分级筛、入仓提升机、水平输送机、出仓输送设备等
2.清理分级去石计量
主要设备包括：平面分级筛、比重去石机、在线计量称、磁选除铁机等
3.破碎脱皮工段
主要设备包括：磁选除铁机、破碎（脱皮）机、仁皮分离机
仁皮分离机
皮仁分离机特点：
变频喂料装置，布料更加均匀。
风与皮仁逆向接触，有效吸除豆皮。
豆瓣经多角度不同方位碰撞，提高豆皮脱皮率。
闭风机构和观察视镜，可以实时观察脱皮效果。
4.轧胚工段
主要设备包括：料位自动控制箱、磁选除铁机、轧胚机、液压驱动站、输送设备等
3000t/d大豆轧胚工段
轧胚机特点：
料位自动控制，变频喂料，布料均匀可靠。
胚片均匀，厚度0.25-0.35mm。
配置可翻转强力磁铁，方便清除磁铁上的杂质。
整体结构人性化设计，性能稳定维修方便。
单机产量：80-500t/d多种规格
适合油料：大豆、菜籽、棉籽、葵花籽、玉米（胚芽）等油料
5. 烘干脱皮工段
主要设备包括：烘干调质塔、破碎（脱皮）机、仁皮分离机
烘干调质塔特点：
模块化设计，调质段与烘干段可根据物料性质及工艺方便地装配组合。
双料仓结构配置独特分料机构，布料均匀，避免物料堆积及对设备冲击。物料和热介质接触充分，提高烘干调质效果。
加热段采用不锈钢椭圆扁管加热，传热效率高、利于物料流动。
热风采用逆流内循环方式，热量充分利用。烘干效率高，节约能源。
鼓风与引风科学配置，塔内呈微负压工作环境，避免粉尘外溢，减少环境污染。
独特的出料结构采用变频调速，出料均匀稳定。
每层设有观察视窗，便于观察物料运行状况。
进出料设置料位报警装置，保护系统安全、稳定运行。
6. 软化调质工段
主要设备包括：卧式滚筒软化机、进出料辅助输送设备
适用油料：100---1500t/d大豆、菜籽、棉籽仁等油料的软化调质
WRG-B卧式软化调质机特点：
WRG-B系列卧式软化调质机是我公司的专利产品。由旋转加热体、进气及排水系统、自动排空气系统、传动系统等部分组成。
采用了特殊排水装置，可使冷凝水全部连续排出，解决了同类产品与物料接触底部管束积水的问题。
在软化机的高端自动排空气阀，可以及时排除不凝气体（空气）提高了传热效率。
配置变频调速电机。调质时间可调。
7. 蒸炒榨油工段
主要设备包括：卧式滚筒软化机、轧胚机、蒸炒锅、榨油机、冷饼机、毛油过滤系统
适用油料：50---3000t/d大豆、菜籽、棉籽仁、葵花籽、玉米胚芽、油茶籽等油料
1500t/d压榨车间
8.膨化工段
主要设备包括：进料输送装置、磁选除铁器、膨化机、烘干冷却系统
适用油料：50---6000t/d大豆、菜籽、棉籽仁等油料
9.烘干冷却
主要设备包括：进料输送装置、闭风器、穿流烘干机、翻板烘干冷却机、风机、空气加热器等
适用油料：100---6000t/d大豆、菜籽、棉籽仁等种子膨化料
专注: 专注油料油脂加工机械的研发设计、制造30余载，技术及产品指标一直保持国内领先水平,CHEMSTA品牌在行业内具有较高的美誉度。
专业: 拥有一批专业齐全的专家设计团队，按照客户的不同需求调整工艺方案为客户生产各种特香、清香油脂、低变性蛋白粉等产品提供系统解决方案。
精良: 现代化加工装备、完善的制造体系（QCC/6S/TPS/ISO9001）。
经验: 200余家国内外成功的工程案例。
价值: 注重节约及环境保护，追求生产成本的降低及客户价值的提高。
智能: 采用国际知名的智能控制软件及计算机控制系统，减少人为误差、降低劳动力成本，保证系统稳定、可靠运行。
标准: 同时具备中国GB、美国ASME认证资质，满足客户的不同要求。
准则: 以心相交、诚信经营。
