遇见丨一块石灰石的自述

我们是一群沉睡在枞阳𠙶（ǒu）山深处的矿石，在亿万年的岁月里，感受大地脉动，见证时光流逝。相传，𠙶山过去被称为藕山，因唐代大将军阮枞江奉命打跑了此地盘踞的贼寇，乡民们为了纪念他，才将“藕”改为“𠙶”，意指“山中贼了”。

1976年，当地在𠙶山脚下建设了年产2.5万吨的水泥立窑生产线（枞阳县水泥厂），打那时起，我们中的一部分便陆续结束了沉睡，开始了新的征程。

直到2000年，命运的齿轮再次转动，我们的旅程掀开了崭新一页，与一座拔地而起的工厂——枞阳海螺紧紧相连，开启了一场奇妙的蜕变之旅。

2000年6月，为落实我国建材产业“控制总量、上大改小、调整结构”产业政策，海螺集团与安庆市政府签订协议。在长江之滨、𠙶山脚下，成立安徽枞阳海螺水泥股份有限公司，拆除枞阳县水泥厂立窑生产线，并于同年9月建设新型干法生产线。次年9月，一期工程两条熟料生产线便巍然耸立，创造了建材史上用一年时间同时建成两条日产2500吨熟料生产线的记录。

那时候，我和其他的矿石“兄弟”们刚刚“苏醒”过来，因为有幸能够成为第一批入窑接受淬炼的矿石，我们大多都沉浸在喜悦和兴奋之中。不过受制于当时的设备、经验等因素，还是会听到一些矿石“兄弟”们的吐槽——窑的煅烧过程温度波动较大，煤粉燃烧不够充分，工人们操作大多凭经验。他们时常感到不适，一会儿被“烧焦”，一会儿又“没熟透”……我也常常看见枞阳海螺的建设团队、攻关小组忙碌奋战的身影，在一个又一个困难面前，他们始终没有放弃，反而愈加干劲十足。

一期工程2条2500t/d熟料生产线同步开工

很快，2002年9月、2004年6月枞阳海螺3#生产线、4#生产线相继点火投产，其中4#生产线更是当年海螺集团新投产的4条“巨无霸”万吨线之一。在万吨线巨大的窑炉中，温度稳定，煤粉充分燃烧，我和矿石“兄弟”们被火焰均匀地包裹，完成蜕变，成为高质量的熟料。也就是在这个时候，我们也得知了一个让人自豪振奋的消息——在全球7条代表国际先进水平的日产万吨水泥熟料生产线中，海螺集团就有4条，这在世界水泥发展史上绝无仅有。同时，万吨干法水泥熟料生产线的投产，也反映出我国水泥行业在工业结构调整、技术装备水平提升方面取得了显著成效。

三期工程万吨线动工现场

“团结、创新、敬业、奉献”，海螺人对企业精神的恪守，并没有止步于厂区建设和初期生产经营阶段，这些年，我深深感受到枞阳海螺的智能化步伐愈发铿锵有力，以创新动能带来的厂区巨变不断刷新着我的认知。

最初变化是细微的，如同新芽悄然钻出石缝。那一天，我偶然听见机器的轰鸣有了新的节奏，伙伴们告诉我，那是工厂在扩建，新的生产线在调试，更高效智能的设备在安装。2007年2月、12月，枞阳海螺一期18300kwh余热发电机组、二期15000kwh余热发电机组先后并网发电。听海螺员工们说：“这能够更有效地利用能源，降低生产成本。”2009年12月，四期工程两条日产5000吨熟料生产线也相继点火投产，枞阳海螺熟料年产能逐步突破了千万吨。

再到后来，我听说在矿山上，摄像头、传感器等“眼睛”和“耳朵”悄然出现，过去矿车运输次数、下料情况必须依靠人工值守，往往每个下料口都需要配备一名员工。而数字化智能矿山项目实施后，智能调度室的数字大屏精准呈现我们的位置和“体质”信息，矿车运输变得有序高效，只需一名员工即可完成对矿石开采的全流程控制。2024年9月，我听说枞阳海螺还和海博、中科星驰技术团队合作，正一步步摸索着让那些巨型矿车能够“自己跑起来”（矿山无人化矿车项目），进一步提高安全性、降低人员的工作强度。

在生产线上，小巧的传感器如同新生的神经末梢，钻进料仓、攀附管道、甚至静候在窑炉最炽热的区域，无声地记录着温度、压力、振动的精确数据。过去，窑运行大都依赖窑操作员，人员工作强度大。随着专家控制系统这位“老师傅”上线，通过实时影像、数据，模拟操作调整思路，对出现状况进行智能调整，减轻人员负担，及时控制喂煤量等关键参数，让窑内工况波动更小。

专家控制系统有序进行

在质检大楼里，智能质量系统的运行，大幅提高了取样频次、代表性、检测准确性，产品不良率下降3.2%，还减轻了相当于22名员工的工作量，产品全周期质量跟踪也得以实现。不仅如此，通过质量数据反馈，数字化智能矿山系统就能实时优化石灰石开采与调配，提高资源利用率，专家控制系统也能及时调整工艺参数，实现节能降耗。

智能质量系统投入使用

在发运码头，智能机械臂投入使用。在以前，员工们需要攀爬至15米高的装船机操作室进行工作，装船作业主要依赖肉眼判断。现在，员工在中控室远程操作装船机作业，20多个摄像头形成了全方位的立体“视野”，有效提升了作业的精密性。违章抓拍系统可智能识别未戴安全帽及救生衣的安全隐患并进行记录，进一步提升了码头作业的安全性。

员工在中控室远程操作装船机作业

然而就在我沉浸于这数据洪流编织的精密图景时，另一种截然不同的律动逐渐清晰，那是绿色的序曲，正从这个“硬核”工厂的每一个缝隙里渗透出来。

曾几何时，枞阳县水泥厂晴天一身灰、雨天一身泥，如今，在新技术的加持下，枞阳海螺通过SCR脱硝技改，对窑头、窑尾电收尘进行排放改造，每年可降低30%氮氧化物排放，厂区颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度均达到国家超低排放要求，公司还建设了雨水收集系统和废水收集池，实现了废水不外排。并且，这几年新加入的几位“朋友”，甚至让曾经“灰头土脸”的水泥厂摇身一变为“国家级绿色工厂”，下面就让我来介绍介绍他们吧！

第一位朋友是生物质替代燃料项目，他可是个“环保能手”，能把秸秆变成燃料，让秸秆有了好去处，减少了环境污染。作为中国水泥行业首套生物质替代燃料系统，枞阳海螺每年可处理农用秸秆15万吨，节约标准煤7.3万吨，减排二氧化碳约20万吨。

2020年10月

一期生物质替代燃料系统试生产调试成功

第二位朋友是6MW/36MWh全钒液流电池储能示范电站，那可是个2000平米大型“充电宝”，作为海螺集团首个全钒液流电池储能示范项目，也是行业内目前规模最大的全钒液流电池用户侧储能电站，能在工厂用电低谷时储存多余电能，在用电高峰时释放电能，每年可实现放电量1584万度，可有效缓解高峰供电压力。

2022年12月，枞阳海螺6MW/36MWh

全钒液流电池储能项目并网

第三位朋友是光伏发电，枞阳海螺在人工湖、员工宿舍屋顶和原料堆棚上分别安装了单晶硅光伏组件、BIPV柔性光伏电板。公司光伏发电项目，每年可为电网提供约720万kWh，减少二氧化硫排放量约148.87t，二氧化碳约6463.79t，具有良好的经济效益、生态效益和社会效益。

第四位小伙伴是海螺环保，依托枞阳海螺厂区内的日产5000吨熟料生产线，每年可处置固废10万吨，其中市政污泥4万吨、一般工业污泥(含污染土)6万吨，有效缓解了枞阳及周边地区的固体废物、污泥处理压力。

在新朋友的加入下，枞阳海螺厂区内已然形成了一个工业生产综合体，书写着绿色发展的新篇章。

二十五载光阴流转，我们矿石作为“见证者”和“参与者”，亲眼目睹了枞阳海螺从无到有、从基建到“智”造的发展历程。我们的坚硬虽源于大地亿万年的沉淀，但蜕变却离不开那些如精密仪器般专注、如矿脉般坚韧的海螺人，他们用匠心与汗水一次次将我们淬炼、重塑，熔铸进国家建设的壮阔筋骨之中，化作广厦万千、通途万里的一部分。未来，我坚信在枞阳海螺的发展中，一定还能遇见更多精彩的自述故事。