“小董，这一大早就来‘找茬’啦！”5月6日早上7时许，十堰东森汽车密封件有限公司减振车间硫化操作工董鹏程，踏着轻快的脚步来到车间，点检设备、更换工装、提前备料，他一边观察一边记录，忙得不亦乐乎。听到同事的打趣后，他笑着回应：“对！来看看上次制作的悬架衬套工装使用效果咋样！”
悬架衬套系列产品是东森公司的主要产品之一，其加工时装取骨架较繁琐，导致生产效率不高，每班仅能生产750多件。随着市场需求不断提升，董鹏程和同事们需要延时加班，才能保证交付。
“有时干完活儿都晚上九、十点了，所以我就想有什么办法能提升效率？”董鹏程说干就干，他仔细梳理作业流程，发现硫化工序中，设备硫化时间因工艺特性决定无法进行优化，而在手工装取模作业时，作业工具的不便利性则直接影响生产节拍。
为了验证这个想法，董鹏程迅速找到其他同事开展讨论，大家一致认同这个真因，这也更坚定了董鹏程的改善方向，必须要对工装进行优化，才能彻底解决这个“麻烦”。
▋ 董鹏程与同事讨论改善方案
“可是如何才能提升工装效率呢？”董鹏程陷入了沉思，他在脑海里不断模拟装取动作。“能不能优化现有工装，做一个更便捷的工装，一次可装取更多的产品？”董鹏程有了灵感，立即找到减振硫化班班长杨虎和工艺员张永利，一起制定改善方案。
动手改造工装，两天加工磨合，投入试验验证……董鹏程又发现了新问题——由于工装是直柄，操作时不省力，且靠中心支撑取出还容易掉落。
“第一次改善后，班产较之前提升了16件，提升效率2.1%，虽说有效果，但还没达到预期，我希望效率提升至少10%！”不甘心的董鹏程，每天忙完工作后，又蹲在现场观察，寻找第二次改善方法。
▋ 改善小组开始“头脑风暴”
功夫不负有心人，反复观察后，董鹏程突然想到一个妙招：“直柄不好操作可以改成曲柄，磁铁说不定能解决掉落的问题。”他立马将想法变成行动，开启第二次改造，将前期遗留问题全部解决。
就在大家享受改善成果的时候，董鹏程又提出：“改善还没有结束，装模也能利用该原理提升效率。”就是这么充满激情的一句话，改善小组又开始了“头脑风暴”。
“经过二次改良，取模时间降低至31秒，班产由750多件提升至832件，效率提升10.6%，每月减少2.5天的加班时长！”董鹏程倍感自豪，干劲十足，只要有时间就四处“找茬”，并琢磨解决方法。
▋ 越来越多的一线员工不断参与到现场改善中
“小董话不多，就喜欢琢磨小创新、小改善。”杨虎感叹道。这不，趁着别人中午休息的空档，董鹏程又做起了研究，将悬架衬套工装优化推广至其他产品，经过实践都达到预期效果。他主导的改善课题《提升75162硫化班产量》获得东实股份2022年度“创·金手指”员工发明创造的二等奖。
“改善没什么捷径，处处留心皆学问！”正是因为细心与认真，董鹏程发现了许多改善契机。今年，在东森公司的班组自主改善“台账”中，他又积极挖掘各类改善、创新20多项。
在东森公司，还有很多像董鹏程这样的员工，正积极投身于自主改善的热潮，为该公司转型升级提供了坚实基础和有力支撑。仅董鹏程所在的班组，人均每月挖掘改善提案2-3项，创效超5000元。
“工作空间是有限的，但是我们的智慧是无限的！今后，我会以更大的热情投入到改善中！”改善的路上，董鹏程走得坚定又执着。
